精品钢结构工程钢结构加工方案Word格式.docx
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3.2材料复验要求
复验范围A,δ≥40mm;
B,当跨度≥30M的梁及其他构件
复验数量,同一钢厂、同一批号以100吨为单位复验一组,根据目前备料计划,吊车梁系统Q345C,δ40(Z35+正火)3组
δ50(Z35+正火)8组
屋面系统,Q345B,δ124组
δ224组
δ251组
3.3对材料探伤要求:
对吊车梁主材(翼腹板)原材料探伤合格后方可进行施工(中厚板进行UT检验)
3.4柱(下柱)采用双肢钢管,材质为Q235B,钢管为螺旋管,其中主段长度就是采购长度,加厚螺旋管长度根据图纸要求切割长度及坡口,其他柱间支撑系统钢管都采用无缝钢管。
3.5吊车梁、屋面梁、托梁、柱(上柱)H型钢都根据图纸尺寸定宽定长,专料专用(包括大尺寸连接板也是定宽钢板)严格按进厂钢板排料使用。
3.6吊车梁(δ≥40mm,Q345C,Z35+正火)、屋面梁(L≥30M)以上两种规格需在排料图中注明炉批号,以保证有案可查。
3.7标识,Q345C(钢板标识一杠红,一杠黄)
Q345B(钢板标识一杠黄色)
Q235B(钢板标识一杠白色)
3.8焊接材料选用
钢材牌号
手工电弧焊
电渣焊
气体保护焊
焊丝
焊剂
Q235
E4301
E4303
H08A
HJ431
H08Mn2Si
H08MnA
Q345
E5015
E5016
不开坡口对接
中板坡口对接
H10Mn2
HJ360
厚板深坡口对接
3.9喷丸、油漆选用
3.9.1钢结构采用喷射除锈,等级为Sa2.5,符合GB8923-88
3.9.2全部钢结构按下表进行涂装。
层别
油漆名称
遍数
漆膜厚度(μm)
底漆
E06-28无机硅富锌底漆
2
75
面漆
W61-64有机硅高温防腐漆
50
总厚度为125μm,面漆色标为待定。
4、施工准备
4.1必须持证上岗,并在其考试合格项目及认可的范围内施焊
4.2高强螺栓孔钻孔
4.2.1吊车梁上翼板与制动板连接的高强螺栓孔采用数控钻孔。
4.2.2零件板群孔高强螺栓孔采用套模钻孔。
4.3吊车梁支座加劲板下端应刨平顶紧,保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座下端刨平的水平度,吊车梁横向加劲板上端与上翼板刨平顶紧。
4.4摩擦面试验
4.4.1摩擦面试验数量先做4组,孔径22,高强螺栓直径20,高强螺栓性能为10.9级。
4.4.2组别
序号
L1(mm)
L2(mm)
总厚度(mm)
1
20
18*2
56
10
10*2
30
3
4
5
4.4.3抗滑移系数
抗滑移系数≥0.45
5、施工中的一般规定
5.1钢板接料时在焊缝两侧一定要加设引弧板,引弧板长度埋弧焊不小于100mm,CO2手工焊不小于60mm,并与母材同材质、同厚度、同坡口,埋弧焊引弧长度应大于50mm,手工焊或气体保护焊引弧长度应大于20mm,焊接后用气割切除,严禁损伤母材。
5.2下翼缘严禁打火,以免伤及母材。
5.3所有翼腹板均采用半自动或数控切割,坡口加工采用半自动加工或机械加工的方法,严禁手工切割坡口。
5.4焊接前清除坡口两侧氧化皮及油污,清除范围为两侧个50mm位置。
5.5焊条、焊剂烘烤
焊条类型
母材强度等级σ(MPa)
烘干温度(0C)
保温温度(h)
碱性焊条
≥600
450~550
≤400
450~470
400~420
350~400
酸性焊条
300~400
150~250
1~2
熔炼焊剂
300~800
300~450
5.6定位焊
焊脚尺寸小于8mm,间隔800mm,正反面交叉设置定位焊,位置在焊道之内,并持有焊接合格证的人员才能施焊。
5.7加劲板的焊接,无论采取何种焊接方式,在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧。
6钢柱制作
6.1、工序
6.2、焊透部位示意图:
6.3、下柱制作:
利用胎具制作,因为钢管按实际尺寸采购可以直接上胎具
如图所示在H型钢垫件上找出两根平行线,使a1与b1距离相等,并AA1与BB1与钢管中心线保证垂直,钢管固定完后组装中间的管支撑和底板。
保证AA1的平直线度(BB1可以拉线),底板位置可以按下图做胎具。
6.4、上柱制作要领
6.4.1根据与肩梁的分段尺寸,与肩梁连接位置必须正确无误。
上端位置可以留余量,最终切头。
所有的号孔及装配尺寸都以与肩梁接点为准,进行号线装配。
6.4.2腹板位置开孔可以在组装前定位,预先切割好。
6.4.3所有的牛腿及加劲板都在装配前钻好孔。
6.4.4根据排料尺寸与肩梁接节,腹板与上下翼板错开≥200mm
6.5、肩梁制作(以AAa3为例)
组装①35#腹板与113#板先做成井字形状,并进行坡口焊UT二级探伤。
焊完后调好直角度,总保证a的尺寸(±
1mm)
组装②35#为肩梁腹板,124#为钢管加厚段
110#、109#、111#为底板,均为带半圆形钢板,3块板组成底板与圆管焊接。
以上构件与井字结构组装成一体,在装配前钢管开好插槽,并保证开槽位置在圆管中心,在组装时保证A平面磨光顶紧,下口管平面拉线使其在同一垂直平面内。
组装③插入肩梁的H型钢,H型钢按图纸要求开槽,开槽口可以+3mm以便组装,并H型钢翼板上打好坡口,找正H型钢与底板的垂直度,然后封1229#和52#上盖板。
上盖板与上柱H型钢要焊透,可以在组装前打好坡口,最后插入7#板。
(7#板也可以在组装①先装完、焊好)
装配要点:
①保证上柱H型钢中心和圆钢中心尺寸(a1、a2)
②保证H型钢与肩梁底板垂直度(α)
③保证上盖板1229#、52#与H型钢盖板垂制度β1、β2(90度)
④所有焊透位置,坡口必须按标准执行。
⑤保证A平面钢管与1229#、52#磨光顶紧。
6.6、H型钢上柱、双肢钢管下柱与肩梁大组装。
1胎具制作,首先计算出上柱与下柱的标高差△,测出H型钢上平面标高,使上下柱平面在同一标高范围内。
H型钢垫件左右方向,可用水平仪找平,然后打出中心线。
②组装中的找正
A、保证AA1平面在同一竖直平面内(可以拉粉线检验)
B、保证柱中心与AA1平面垂直(可以拉钢丝线检验)
C、保证上柱中心与下柱中心处在同一直线内
D、保证上柱与肩梁的垂直度(可以在肩梁位置取O点,在上柱位置取O1点,测OO1斜线长度,O1点尽可能在3米以上。
E、下平面因为在做胎具时已测量正确,可以不考虑。
6.7、焊接
组装后焊接,钢管接头处对接加垫板,留4~5mm间隙焊,要求对称焊,焊完后UT检查。
上柱与肩梁H型钢对接采用先焊内侧坡口,焊完后外侧清根,再焊接,两个焊工对称焊。
6.8、柱间支撑
①柱间支撑采用管支撑形式,接头位置垫垫板现场焊透,采用坡口
②注意垫板有方向性,一般柱牛腿上的垫板在下部,支撑上的垫板在上部,各垫一半,安装时正好插入。
6.9、检验
按国标C.O.3单层柱外形尺寸的允许偏差中执行。
单层钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)
GB20205-2001
项目
允许偏差
检验方法
图例
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离L
±
L/1500±
15.0
用钢尺检查
柱底面到牛腿支承面距离L1
L1/2000
8.0
牛腿面的翘曲△
用拉线、直角尺和钢尺检查
柱身弯曲矢高f
H/1200,且不应大于12.0
柱身扭曲
牛腿处
用拉线、吊线和钢尺检查
其他处
8
柱截面几何尺寸
连接处
3.0
非连接处
4.0
柱脚底板平面度
用1m直尺和塞尺检查
翼缘板对腹板的垂直度
1.5
用直角尺和钢尺检查
b/100,且不应大于5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离a
7吊车梁制作
7.1、制作工序
7.2、对吊车梁焊透位置
①为主材拼接要求等强,为一级焊缝(GB11345一级)
②为吊车梁腹板与上翼板T型坡口焊缝(GB11345一级)
③为吊车梁下翼板与腹板1/8跨度T型坡口焊(GB11345二级)
④端部加劲板焊缝(GB11345二级)
⑤吊车梁截面突变处,嵌入腹板底连接焊缝(GB11345二级)
7.3、吊车梁翼腹板拼接点距梁端1/3范围内,上下翼板与腹板底拼接焊缝应错开,其距离不小于200mm。
7.4、吊车梁上下翼板应倒圆角R=3mm。
7.5、吊车梁下翼板不得焊接图纸以外任何零件,不得在其上面打火或焊夹具。
7.6、吊车梁横向加劲应与翼板刨平顶紧并焊接。
端加劲板下翼应刨平与下翼板顶紧焊接。
7.7、吊车梁预起拱。
图纸设计要求18M,21M跨吊车梁不要求预起拱,但不允许下挠。
一般应有+3mm上挠。
24M,27M吊车梁预起拱10mm,实际制作中因为上翼板焊透,下翼板不要求焊透,可以要加工艺起拱5mm。
实际起拱为13~15mm,起拱采用抛物线形式。
在下料时腹板起拱就切割好。
(以24M跨梁为例)
位置
A0
A1
A2
A3
A4
起拱值(mm)
6.5
11.2
14
15
①起拱在下完料后测量一次
②组装H型钢完后测量一次
③焊接完后测量一次
为保证最终的起拱值,必须在各工序中进行控制,如有变化可调整焊接顺序。
7.8、吊车梁高强螺栓孔控制
①吊车梁上翼板在数控钻床钻完孔后再组装焊接,所以要考虑收缩余量,考虑每5M增加1mm②翼板接料处,两孔相邻位置要留2~3mm余量。
a为两相邻高强螺栓孔,因为接料时采用坡口焊(焊透)收缩较大,为保证a接料焊完后底尺寸,接料时应+3mm。
7.9、腹板不平度控制,在吊车梁制作过程中,由于腹板厚度在δ14~δ22之间,根据国标