船用铸钢件质量计划Word文件下载.docx
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1.砂粒度组成分析
2.含泥量
C3
2.合金主要成分化学分析
C4
1.强度
C5
C6
1.炉前分析
2.浇注温度检测
C7
2.铸件测温
C8
1.温度记录曲线
2.机械性能检验
C9
C10
3.MT
4.UT
C11
1.外观尺寸检验
2.UT
4.回火处理温度曲线
C12
1.检查C10或C11记录
2.标识检查
4.2.2铸件的识别
4.2.2.1熔炼炉号是日常生产中重要的编号，编号方法见下：
XX-YYMM
XX-熔炼炉及班号YYMM-YY代表年，MM代表月
4.2.2.2铸件编号作为唯一性标识编号，编号方法见下：
QJXXYYMMnn
产品流水编号
YY年MM月
熔炼炉及班号
公司标识
4.2.2.3根据船级社要求，炉号铸在铸件表面。
4.3成品质量控制
4.3.1所有铸件表面和内部不得有裂纹、缩孔、气孔、冷隔、结疤等缺陷。
表面粗糙度应符合获批准的图纸的要求。
4.3.2铸件表面不可进行敲打或锤击,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。
4.3.3热处理
4.3.3.1所有碳钢和碳锰钢铸件应在915±
15℃的温度下进行正火处理，升温速度：
～100℃/h,保温时间为1～1.2h/25mm；
回火：
将铸钢件加热到630±
15℃，然后随炉冷却到300℃或更低的温度。
详见《碳钢和碳锰钢铸件热处理工艺规程》。
4.3.4铸件缺陷的修补
4.3.4.1铸件表面的轻微缺陷可以用以下方法之一去除:
a）机加工;
b）批凿;
c）打磨;
d）气割或碳弧气刨。
4.3.4.2允许打磨壁厚截面10%或15mm（二者取最小值）的深度。
磨出的凹槽圆角大约为3倍的凹槽深度，并与周围圆滑过渡。
火焰切割或碳弧气刨修整过的表面也要求有足够的圆滑过渡。
重大缺陷如下：
A）.缺陷凹槽深度超过壁厚截面的25%或25mm，二者取最小值。
B）.缺陷凹槽面积（长×
宽）超过0.125m2
重大缺陷的修补需经CCS认可。
铸件缺陷剔除后，应进行无损检测以证实该缺陷已被完全消除。
4.3.4.3采用气割或碳弧气刨铲除重要缺陷时，可视缺陷的大小和性质，进行必要的预热。
4.3.4.4凡拟采用焊补方法对铸件的缺陷进行焊补时，应将所探明缺陷的数量、大小和部位的草图以及焊补和热处理工艺规程，提交船级社认可。
4.3.4.5焊补应按照认可的工艺规程，由考试合格的焊工在平焊位置或能保证焊补质量的位置进行，并应避免气候条件的不良影响。
4.3.4.6铸件缺陷的焊补应采用经认可的低氢型焊接材料，其焊缝的熔敷金属应具有不低于铸钢件母材的力学性能,焊丝获船级社认可证书。
焊补之前，应进行焊接工艺认可试验，以证明所采用的焊接工艺能保证预期的焊接性能。
4.3.4.7碳钢和碳锰钢铸件在焊前应进行适当的预热；
如果焊补的是重大缺陷，则在焊补前，铸钢件应进行细化晶粒的处理。
4.3.4.8焊补完毕后，铸件应进行温度不低于550℃的消除应力的热处理。
4.3.4.9在焊后热处理以后，焊补处及其附近的母材应打磨光滑，并根据原来缺陷的数量、大小和部位的草图，用适当的无损检测作进一步的复查，以确保缺陷全部消除。
4.4检验、试验项目汇总
依据船级社规范生产的碳钢和碳锰钢铸件的检验、试验项目汇总表见表2。
表2铸件的检验、试验项目汇总表
序号
试验名称
试验规范或
标准
说明
试验要求
备注
1.
表面质量
GB6060.1
GB/T15056
/
符合标准
逐件
2.
外形尺寸
GB6414-86
3.
拉伸试验
船级社规范
GB/T228
d=14mm,L0=70mm,Lc=77mm
满足表6
10吨以下1件试块
10吨以上2件试块
4.
冲击试验
GB/T229
20℃
晶状断面率
晶状断面率％
每一试块1组3个
5.
MT探伤
GB/T9444
ASTME709
接收准则
IACSNo.69
6.
UT探伤
GB/T7233
ASTMA609
7.
化学成分
GB/T223
ASTMA751
满足表3
每炉号取1个试样
4.5试验要求
4.5.1化学成分
4.5.1.1按船级社规范要求，铸件采用镇静钢，每炉钢水在出钢前取样进行桶样化学成分分析。
4.5.1.2若对桶样化学成分有疑议，可在试块上取样，重新验证化学成分。
4.5.1.3碳钢和碳锰钢的桶样化学成分应符合船级社规范，即符合表3的规定。
表3碳钢和碳锰钢铸件的化学成分
牌号
C
≤
Si
Mn
P
S
Cr
Mo
Ni
Cu
总含量
ZG200-400C
0.23
0.60
0.50-1.60
0.040
0.30
0.15
0.40
0.80
ZG260-520C
注：
①锰含量不宜小于实际含碳量的3倍。
4.5.2拉伸试样
4.5.2.1每个铸件应能提供供足够的试验材料，以符合船级社规定的试验和可能进行的复试的需要。
试块为附铸试块,厚度应不小于30mm，试块应在最终热处理完成之后才能与铸钢件本体分离。
分离之前，应标上明显的标记。
试块制备见图2。
图2附铸试块
4.5.2.2每一铸钢件至少制备一个拉伸试样；
试样取样见图2
4.5.2.3当铸钢件的重量超过10t或形状复杂时，应制备2个拉伸试样。
如单个大型铸钢件系由2炉或以上的钢水浇铸，且各炉钢水在浇铸前未曾在同一钢水包内混合时，则应按炉数截取相应数量的拉伸试件。
并且这些试件在整个铸件中的位置应尽可能地互相远离。
4.5.3冲击试样
4.5.3.1若验船师认为必要，应从试件上制取一组3个夏比V型缺口冲击试样；
试样取至附铸试块见图2。
4.6试验方法及接收准则
4.6.1表面质量、外形尺寸和无损检测
4.6.1.1所有铸钢件均应进行清理,并为检查作充分准备。
适用的方法包括酸洗、碱洗、钢丝刷清理、局部打磨、喷丸或喷砂。
4.6.1.2铸件表面不得用锤击、冷锻,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。
4.6.1.3除另有协议外,铸件尺度的精度及校核应由工厂负责,铸件尺寸满足船级社要求。
4.6.1.4所有铸件都应提交验船师作外观检查。
在可行的情况下,应包括对内表面的检查。
4.6.1.5凡规范规定或要求的无损检测都应在验收前进行。
所有检测均应由无损检测Ⅱ级人员使用可靠和保养良好的设备进行。
检测方法应征得验船师的同意。
4.6.1.6通常MT检验应由工厂在适当时间进行,而且铸件应处于完工状态。
除非另有专门协议,否则这些试验应有验船师在场时进行。
铸件应在下列各部位作检验:
（a）所有可以触及的填角和截面变化处；
（b）曾用火焰切割、火焰清理或电弧气刨去除多余金属的部位；
（c）组装时焊接过的部位；
（d）经验船师同意的其他部位,包括在使用中要承受高应力的区域。
上述检测一般应由验船师见证,检测结果满足表4要求。
表4MT检验时最大允许缺陷显示
质量
等级
在允许长度、面积内的最大数量
缺陷显示型式
允许每种型式的
最大数量
最大单个允许长度,mm2）
MT1
150mm长有4个
非线型
线型
成排
41）
5
3
MT2
22500mm2面积
内20个
10
6
7
注:
1）两个缺陷间最小距离为30mm。
2）铸件焊补区允许最大长度为2mm。
4.6.1.7根据规范或商定的技术条件而需要由工厂进行超声波检验之处,验船师可以要求在场,以核实检验是否按商定的方法进行。
检验应在下列各部位进行:
（a）经验船师同意的在使用中要承受高应力的部位；
（b）组装时焊接过的部位；
（c）根据经验判断有可能出现严重内部缺陷的部位:
这类部位应由工厂与验船师协商确定；
（d）在随后的机加工可能暴露出丝状收缩或其它缺陷之外（例如螺栓孔、轴承孔）。
超声波检测完毕，应提交报告，检测结果满足表5要求。
表5铸钢件超声波检验接受准则
允许盘形参照DGS1）mm
可接受的最大缺陷数量2）
线型缺陷允许长度[mm]3）
UT1
＞6
UT2
12-15
＞15
50
注:
1）DGS:
距离-增益尺寸
2）集中在面积300*300mm2范围内；
3）按标准扫查的表面。
4.6.1.8工厂应向验船师提供一份具有无损检测Ⅱ级人员签署的报告,以证明已作过无损检测,结果未发现任何严重的内部缺陷。
报告中还应包括所用检测方法、部位的简要说明。
4.6.1.9任何铸件在以后的机加工或试验时,若证明其有缺陷,则不论该铸件以往有过任何合格证书,将予以拒收。
4.6.2拉伸试验
4.6.2.1试棒取样见4.5.2拉伸试样
4.6.2.2圆柱试棒尺寸见图3，试棒长度可根据万能试验机的夹持距离作调整。
图3圆柱拉伸试棒
4.6.2.3拉伸试验应在室温进行,其结果应符合表6的规定。
表6符合CCS规范的力学性能：
钢号
抗拉强度
RmN/mm2
最小值
0.2%屈服强度
ReHN/mm2
伸长率
A5%
断面收缩率Z%
夏比V形缺口冲击试验
试验温度
℃
冲击功kV
J最小值
400
200
25
40
20
30
520
260
18
22
4.6.2.4试验不合格时见4.7的再次试验程序。
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