法兰盘机械加工工艺规程编制与工时定额计算Word文件下载.docx
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2、工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，由于该零件是中批生产，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。
这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1）粗基准的选择
选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。
选择粗基准的出发点是：
一要考虑如何分配各加工表面的余量：
二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。
这两个要求常常是不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。
对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ外圆柱面和端面作为粗基准。
在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。
2）精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
2.3工件表面加工方法的选择
1.左端面粗糙度为1.6，公差等级13，采用粗车-半精车-精车的方法。
2．Φ100的外圆面粗糙的为0.8，公差等级6-8，采用粗车-半精车-磨削。
3.B面、Φ90的外圆面同上。
4.Φ90右端面粗糙度1.6，公差等级13，采用粗车-半精车-精车的方法
5.退刀槽和右端面粗糙度为6.3，粗车即可。
6.Φ45外圆表面粗糙度为0.8，采用粗车-半精车-磨削的方法。
7.Φ20的孔采用钻-扩-粗铰-精铰的方法。
8.4-Φ9采用钻孔的方法。
9.销孔采用先钻Φ4的孔后铰Φ6的孔。
2.4制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工序1粗车Φ100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面
工序2粗车Φ45端面及外圆柱面，粗车Φ90的右端面
工序3钻、扩、粗绞、精绞Φ20的孔
工序4半精车Φ100的端面及外圆柱面，半精车B面，半精车Φ90的外圆柱面，车Φ100、Φ90外圆柱面上的倒角，车Φ45两端过渡圆弧，车Φ20孔的左端倒角
工序5半精车Φ45的外圆柱面，半精车Φ90的端面，车3*2退刀槽，车Φ45圆柱面两端的倒角，车Φ20内孔的右端倒角
工序6精车Φ100的左端面
工序7精车Φ90的右端面
工序8粗铣、精铣Φ90圆柱面上的两个平面
工序9钻4-Φ9的孔
工序10钻Φ4孔，钻、绞Φ6孔
工序11磨Φ100外圆柱面，磨Φ90的外圆柱面
工序12磨B面
工序13磨Φ90外圆柱面上距离轴线24mm的平面
工序14刻线刻字
工序15镀铬
工序16检测入库
2.5机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“法兰盘”零件材料为HT200，毛坯重量约为1.4kg，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序及毛坯尺寸如下：
加工
表面
工序（或工步）
名称
余量
工序（或工步）基本尺寸
经济精度
工序（或工步）尺寸及其偏差
表面粗糙度
Ra
公差等级
公差
右端面
粗车
4
6.3
毛坯
Φ90突台右端
精车
0.8
41
IT7
0.025
41
1.6
半精车
1.0
41.8
IT9
0.062
41.8-0.031
1.2
42.8
IT11
0.160
42.8-0.08
3
44
——
2.2
44-1.1
槽3×
2
2Z=9
IT13
0.39
50
2.0
50-1.0
Φ45外圆
磨削
2Z=0.3
45
IT6
0.017
Φ45-0.017
2Z=1.0
45.3
Φ45.3
2Z=3.7
46.3
Φ46.3
2Z=5
Φ50-1.0
内孔Φ20
铰
2Z=0.2
20
IT8
0.045
Φ20-0.045
扩
2Z=1.8
19.8
IT10
0.084
Φ19.8
钻
2Z=18
18
IT12
0.18
Φ18
实心
Φ100左端面
Z=0.8
91
0.054
91
0.7
91.8
0.087
91.8
1.5
92.5
0.22
92.5-0.11
94
94-1.1
Φ100外圆
2Z=0.4
100
Φ100-0.054
2Z=1.1
100.4
Φ100.4
2Z=3.5
101.5
Φ101.5
105
Φ105-1.0
Φ100右端面
Z=0.4
0.4
Z=1.1
41.4
41.4
Z=1.5
42.5
0.16
42.5
Z=3
0.6
Φ45-0.6
Φ50-1.0
Φ90突台左端
8
0.022
8
8.4
0.036
8.4
9.5
0.09
9.5
11
0.2
Φ90外圆
90
Φ90
90.4
Φ90.4
91.5
Φ91.5
95
Φ951.0
Φ4孔
0.048
Φ4
Φ6孔
6
Φ6
2Z=4
0.075
Φ90左侧面
精铣
32
0.074
3.2
粗铣
10
35
0.3
0.54
45
Φ90右侧面
0.5
24
0.33
7.5
24.5
13
4-Φ9孔
9
Φ9
2.6确定切削用量及工时
工序1粗车Φ100左端面及外圆柱面，粗车B面，粗车Φ90的外圆柱面
1.加工条件
工件材料：
HT200硬度182-199HBS
机床：
C365L转塔式车床
刀具：
45度车刀
2．计算切削用量
1）已知毛坯长度方向的加工余量为1.5
2）进给量f根据《实用机械加工工艺手册》中表2.4-3,当刀杆尺寸为16×
25mm则进给量为0.6-0.8。
再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4－2－3查取横向进给量取f=0.73mm/r。
由查表可知当用YG6硬质合金车刀加工HT200，a=1.5mm，f=0.73mm/r，查出V=80m/min。
由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，查得切削速度的修正系数为：
K=1.0,K=1.0,K=0.73,K=（190/HBS）1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。
则
V=Vc×
K×
Ksv×
K
=801.01.00.731.00.851.0
=49.6m/min
ns==1000×
49.6/3.14/105=150.4r/min
按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2选择与150.4r/min相近似的机床转速n=183r/min,则实际切削速度==3.14×
105×
183/1000=60.3m/min。
（e）校验机床功率
车削时功率P可由《切削用量简明手册》表1.25查得：
在上述各条件下切削功率P=1.7-2.0，取2.0。
由于实际车削过程使用条件改变，根据《切削用量简明手册》表1.29-2，切削功率修正系数
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