丰田4S管理培训教材PPT课件下载推荐.ppt

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所谓工作是指，工序在进展，没有浪费，高效地完成任务判断一个个动作是否有价值以及是否是浪费。

然后通过对浪费的改善，把“动作”转换为“工作”。

“动作=浪费”的例子找东西物品转运东西拿起来再放下TOYOTAL&

F所谓浪费：

所有不能提高附加价值的工作。

作业中的浪费种类种类意思意思制造业例子制造业例子正式作业赋予产品附加价值的作业加工零部件附带作业在当时的作业条件下，虽然没有附加价值但不得不做的作业去取零部件设置到机器上浪费即使立即停止也不会有问题的作业寻找零部件、拿在手里、更换在制造业中，只有“加工”是具有附加价值的作业=正式作业只有正式作业才能得到回报。

浪费的种类7种浪费最严重的浪费最严重的浪费（会会诱诱发发其其它它浪浪费费的的产生）产生）制造过剩制造过剩浪费拿在手里搬运加工过程自身存在的浪费库存动作不合格产品/修理子啊丰田公司，在生产中，把，在物流过程中把定位为“最严重的浪费”。

浪费的种类最严重的浪费生产过剩库存过多需要很大的仓库和储存空间继而，“预先生产这些就可以了”、“有这些库存就行了”之类的自高自大泯灭了改善的萌芽。

浪费导致了更多的浪费！

需要很多管理人员需要很多搬运人员需要很多托盘和保管器具需要管理用票据和系统需要很多运输车辆、叉车以及台车TOYOTAL&

“找出问题”+“采取对策”以以往往的的方方式式看不到问题看不到问题不想让别人知道不想让别人知道感觉感觉不到改善的需要不到改善的需要私下处理掉吧私下处理掉吧未未进行改善进行改善问题被隐瞒问题被隐瞒对对发发出出臭臭味味的的东东西西，要要盖盖上盖子上盖子。

丰田方式找出问题，公布提高信任感和满意度寻找解决对策把发出臭味的东西，取缔其根源。

对策对策异常减少品质提高满意度提高TOYOTAL&

F“发现浪费”“改善”这一循环不断往复。

可以发现浪费的组织架构平均化生产4S后续工序标准作业Just/in/time仅对“需要的产品”、“在必要的时间”、生产和搬运“必要的量”。

自动化（带人字部的自动化）发生异常时停止、人和机械的分离、在工序中控制质量TPS的2根支柱TOYOTAL&

F4S是基本中的基本，是进行改善最为重要的基础工作。

整理整理把需要的和不需要的分开来把需要的和不需要的分开来教育教育整顿把物品放置在便于使用的位置教育员工，使其具有正确遵守各种规定的习惯。

清扫清扫工作现场清洁维持环境清洁便于发现异常便于进行工作避免对他人和物品造成损害通过彻底实施4S成为所有改善的基础丰田生产方式改善的基础4S是最为基本，最重要的基础，不是单纯的“美化运动”。

F“便于发现异常”什么是异常正常异常区分和作业的进展状况人的行动物品的摆放方法放置场所信息交流等正确的标准非常明确，则为正常。

如果未对“正常”进行定义，则连是“正常”还是“异常”都弄不清楚。

脱离这个标准的都视作异常丰田形成了以正常是理所当然的仅对异常进行管理的架构。

F放任小错，会铸成大错。

破窗理论纽约市清除地铁中的涂鸦，强化轻型犯罪的取缔工作。

纽约市清除地铁中的涂鸦，强化轻型犯罪的取缔工作。

破窗理论破窗理论把发动机舱盖打开的废旧车辆在居民区放置一周彻底实施4S管理，与防止重大错误的发生是紧密关联的。

前挡风玻璃被破坏前挡风玻璃保持原样结果车辆被严重损坏其它玻璃也相继被破坏，很多零部件被偷走。

车辆保持原样一直保持原样结果纽约市清除地铁中的涂鸦，强化轻型犯罪的取缔工作。

严重犯罪也减少了TOYOTAL&

F1.丰田的生产方式和4S3.维持4S的关键，另外一个S“教育”2.4S的实践TOYOTAL&

F1S的实际体验测试实施1S之前TOYOTAL&

F1S的实际体验测试实施1S之后需要的物品不需要的物品TOYOTAL&

F所谓整理所谓整理把需要的物品和不需要的物品进行区分，把不需要的物品立即丢掉前提是，对需要的物品进行定义没有它，甚至不能进行整理。

非常可怕，不能丢掉。

1.制定丢掉的判断标准一个月之内不适用的物品整理和整顿的意思是不同的过去一年中未曾使用的物品仅表面好看是不够的超过需要的物品非常干净个人没必要携带的物品2.粘贴不需要物品标签（红色标签）运往不需要物品放置场所3.判定者检查弄清楚原因（放置再次发生）废弃红色标签不需要物品TOYOTAL&

F不需要物品标签不需要物品标准表（例）不需要物品清单TOYOTAL&

F物品名称物品名称种类种类使用频率使用频率标准标准备考备考名称分类持有者数量次/日月年通用个人次/日月年通用个人次/日月年通用个人次/日月年通用个人次/日月年通用个人次/日月年通用个人次/日月年通用个人次/日月年通用个人次/日月年通用个人制作时间：

年月日部门：

制作者：

F丢掉并不可惜占用放置场所以及寻找所花费的时间才是可惜的4S委员会摘自中谷彰宏“快速整理术”1S：

整理TOYOTAL&

F“丢掉之后一定会需要的”是一种错觉丢掉100次后又需要的情况，充其量只有1次这并不是一次“丢掉后又需要”，而是99次“成功的丢掉”。

4S委员会摘自中谷彰宏“快速整理术”1S：

F1.前提是完成了整理花费时间和精力整理不需要的物品，是没有任何意义的。

2.按物品的使用频率，分层放置把使用频率比较高的物品放在便于拿取和容易返还的位置，设置他人易懂的标识。

3.三定标识设置他人易懂的拿取和返还标识从区域管理细化为“位置地址”管理什么地方-确定位置（场所标识）什么物品-确定物品（品名标识）多少数量-确定数量（数量标识）4.让改善更进一步动作经济的法则、容易发现异常化、容易返还彻底执行安全管理、彻底执行规章制度所谓整顿所谓整顿把所需要的东西整理后，放置在便于使用的地方。

众多的情况是场所比较洁净，但物品却并不便于使用。

F动作经济4法则缩短距离在作业台或橱子上安装脚轮（不固定）使用物品排放板和磁铁进行动线改善即使是1厘米也把它缩短（通路宽阔，作业场所狭窄）使用胶带尝试固定位置（首先进行尝试）放到位置比较远的地板上放到距离比较近的放置台上比较方便放到壁橱挂板上不容易出错放到工具箱里找起来非常浪费时间还是带脚轮的工具放置台方便啊！

但还是不够方便TOYOTAL&

F动作经济4法则两手同时使用如果左手只是起到辅助作用，那就在治具上下点功夫，即使一只手也可以完成作业。

在25厘米以内，如果两只手同时进行组装作业，那么生产效率可以提高一倍。

减少动作临时放置、换手等，看看自己的每个动作是否都具有实实在在的意义。

把工具放在距离自己比较近的地方使用时可以立刻找到是工作充满乐趣检查作业姿势是否存在问题，有没有打乱作业节奏的因素。

用左手拿换到右手里如果一开始就放在右手可以拿得到的位置就好了。

为了避免更换拿取方式，开始时的拿去方式也要改善。

F你在寻找你所需要的物品的时候，能够立刻拿起所需物品的人已经把工作干完了。

4S委员会摘自中谷彰宏“快速整理术”TOYOTAL&

F如果不能容易地把物品放回去，其结果是导致物品摆放杂乱无章。

F所谓清扫所谓清扫把工作现场、身边的场所打扫的干干净净，可以充分发挥人和机械的能力。

1.“整理”之后，进行全体大扫除。

保持洁净的意识整个工厂洁净明亮（地板和墙壁的粉刷颜色要区分开）2.切断污染的根源采取对策切断污染源暂时使用瓦楞纸箱遮盖起来然后使用金属工具遮盖防止出现污染大扫除是一件令人高兴的事情3.指定定期清扫规定，使之成为大家的习惯。

明确什么时间、由谁、来干什么、怎么干的规定。

3分钟、5分钟的即时扫除时间（美丽时间）机器也清扫干净制定日常检查制度TOYOTAL&

F1.本公司的日常清扫分为每日清扫、每周清扫和每月清扫。

2.每日清扫在每天下班前5分钟进行。

每周清扫在每周最后一天下班前20分钟进行。

每月清扫在每月最后一周的最后一天下班前60分钟那个进行。

3.清扫必须在规定时间内进行，保持工作效率。

4.没人所负责的机器的数量和作业区域存在差别，所以大家要彼此互相协助完成清扫。

5.各清扫须遵守如下标准1）每日清扫自己的作业区域和地板的清扫作业区域和地板的清扫以及公共通路的清扫公共通路的清扫（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍）2）每周清扫把所负责的机器的正面机器的正面擦拭干净清扫自己负责的作业场所的地板作业场所的地板（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍）。

对工具、储物柜工具、储物柜和台车和台车等进行清扫。

3）每月清扫把所负责的机器的整体机器的整体擦拭干净把自己所负责的作业场所连同角落的地板作业场所连同角落的地板进行清扫（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍）对剩余场所剩余场所进行清扫。

制度举例（清扫制度举例1）早上的5分钟时清扫时间明确各自负责的区域TOYOTAL&

F垃圾不是让我们来清扫和收拾的，让我们凭借智慧和努力来避免垃圾的产生。

F所谓清洁所谓清洁维持整理、整顿、清扫后的状态即，通过维持该状态，来谋求“现场发生问题发现对策立案/执行”1.继续保持3S的组织架构不放置不需要的东西，不将其弄乱，污染（3不主义）定期执行红色标识作业每天确认3定（确定位置、确定品名、确定数量）2.4S比赛、巡逻拍摄改善前和改善后的照片宣传做得比较好的典型例子4S委员定期轮流进行巡逻3.领导频繁视差作业现场清洁可以提高工厂效率的领导的心境3S贯彻彻底后可以从表面看出异常的存在是否坚守了呢TOYOTAL&

F制定4S日历TOYOTAL&

F检查你的公司的“教育”度把不需要的物品扔掉后，会马上发生大量堆积。

工具使用完毕后，丢在那里不管。

物品不是什么时候不见了钻头和美工刀的放置方法会影响其锋利程度材料和零部件的堆积易发生倾倒厕所肮脏机械和设备沾满油污和粉尘，乌黑一片。

无论怎么劝说，都不戴安全帽和防护眼镜作业场所和通道上布满烟屁股和垃圾无法打招呼011344677910教育程度良好尚缺少一步的努力混乱即将发生的危险信号无效率的作业场所无法地带TOYOTAL&

F作为日本文化的“教育”它来源于正式进行缝纫之前的加工工序为了让没有阅历的孩子适应社会生活，而让其体验生活掌握行动方式生活习惯的“规则”西方为从理论到实践在日本，是指反复练习师傅教授的技艺，从而把它掌握，非常自然地从内心发出学习的渴望。

即内心的教育和培养。

与灵活发挥“技艺”的“心”成为一体，来制造产品同时提供具有人间温情的服务的公司TOYOTAL&

F所谓“教育”，是指培养无论何时都正确地遵守规定的习惯。

“教育”=“批评”（可以的话要进行表扬）4S是批评的基础4S+1S（教育）=5S“斥责”与“批评”是不同的，“批评是带有感情的”No.斥责斥责批评批评1感情流于外表爱情流于外表2威压对方，击溃对方使对方更加长进3感觉极端殴打提醒悬崖勒马4对反对行