预分解窑工艺说明书Word格式.docx

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（3）.分解炉采用了喷旋技术，有利于系统内风.煤.料之间的充分混合，有利于煤粉燃烧和物料分解；

（4）.在三次风管上设有可调风门，这样可以调节三次风管阻力，保持三次风路与窑路的风量平衡；

（5）.对煤质.原料的波动适应性强，对增加产量有控潜能力；

（6）.分解炉结构简单，炉体阻力小，易于布置及操作。

各级旋风筒下料管增设新型撒料箱，提高物料分散效果，强化物料与气流的混合及换热；

（7）.系统操作方便，点火开窑快，投料时分解炉可同时投入使用。

本系统采用高效低阻型旋风预热器带在线型分解炉新技术以及空气梁推动篦式冷却机，为保证高产低耗生产出高质量的水泥熟料提供了可靠的技术保障，此外，利用窑尾废气供给生料立磨，烘干原料，窑头部分热风供给煤磨烘干原煤，提高了本系统的余热利用率。

本操作说明书公限于铜川声威建材有限公司5000t/d新型干法熟料生产线的烧成系统生产操作使用。

2.　工艺设备介绍

本节只对烧成系统的主机和主要辅机作徽章介绍（其它请参见工艺设备表）

①.51.01　RF5/5000旋风预热器带分解炉　生产能力：

5000t/d.规格：

C1旋风筒4－Φ5000mm；

C2旋风筒：

2－Φ6900mm；

C3旋风筒2－Φ6900mm；

C4旋风筒：

2－Φ7200mm；

C5旋风筒：

在线分解炉Φ7.5Χ31M。

②.回转窑　规格Φ4.8Χ74M　产量：

5000t/d　斜度：

4°

支座数：

3档　主传转速：

　0.35－4.0r/min　辅传转速：

8.5r/h　窑头密封：

钢片密封　窑尾密封：

气缸压紧端面密封　挡轮型式：

液压挡轮　窑头冷却：

风冷　传动型式：

单传动。

③.三次风管：

Φ3200mm风速：

25m/s　调节范围：

0－99%　工作温度：

850℃　设计温度：

950℃　操作压力：

－10mbar　设计压力：

＋/-50mbar。

④.篦式冷却机　型号：

NCG39325推动篦式　规格：

3.9Χ32.5m　生产能力：

5000－5500t/d　篦床有效面积：

121.2m²

冷却物料：

水泥熟料　入料温度：

1400℃　出料温度：

65℃±

环境温度　冲程次数：

4－25次/min　液压传动系统　冷却水用量：

160L/min　水压：

≥0.3mpa　进水温度：

≤30℃　主油泵：

4台（其中一台为备用泵）　主油泵功率：

75KW　辅助油泵（过滤.冷却液压油用）功率：

7.5KW　液压缸：

6台

⑤.熟料破碎机　规格：

Φ1100Χ3600mm　转子转速≈3700r/min　出料粒度：

≤25mm　生产能力：

209t/h　电动机额定功率：

110KW

⑥.一次风机　型号ARF－300　风量：

181.4m³

风压：

29.4kpa　转速：

980r/min　冷却水量：

8－10L/min　冷却水压：

196－294kpa　冷却水温：

≤30℃　电动机型号Y315L2-6　功率132KW（变频调速）

⑦.三通道煤粉燃烧装置　型号：

ARF－300　喷煤量：

15t/h　移动速度：

2.18m/min

⑧.篦冷机篦下冷却风机请参阅设备表及其单机说明书.

⑨.窑头电收尘器　YCK04094C（西安西矿）　规格：

30/15/3Χ9/0.45　处理风量：

64000m³

/h　电场横断面积：

208.6m²

烟气温度：

250℃（max400℃）入口含尘浓度：

≤30g/Nm³

出口含尘浓度：

≤100mg/Nm³

　压力损失：

≤200par　允许烟气工作压力：

-3000pa　气流速度：

0.85m/s　烟气露点：

≥25℃

⑩.窑头排风机　型号：

Y4－2Χ73NO24F旋向：

右（出）45°

（进）35°

.双吸.单出.双支承　流量：

640000m³

/h　全压：

2200pa　转速：

730r/min　工作温度：

250℃max300℃烟气含尘浓度：

≤100mg/Nm³

　冷却水压：

0.1－0.3mpa　冷却水用量：

4.5L/h　电动机功率：

560KW　电压：

10KV

3.生产工艺流程简述

烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热.预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，经过推动篦式冷却机的冷却和破碎后卸到链斗输送机为止。

本系统可分为生料预热与分解（烧成窑尾）.窑头至分解炉热风管道（三次风管）.熟料煅烧（烧成窑中）.熟料冷却。

破碎（烧成窑头）四大部分。

3.1生料预热与分解（烧成窑尾）

　　窑尾系统由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道，料管以及分解炉等组成。

生料粉经计量由提升机送入二级旋风筒气体出口管道内，在气流作用下立即分散.悬浮在气流中，并随气流进入一级旋风筒。

气料分离后，料粉通过重锤翻板阀进入三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入三级旋风筒。

这样经过四级热交换后，生料粉得到了充分预热，随之物料进入分解炉内与来自窑头罩的三次风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解。

预分解的物料随气流进入五级旋风筒，分离后喂入窑内，而废气沿着逐级旋风筒及气体出口管道上升，最后由一级旋风筒出风管排出，经高温风机和增湿塔送经原料粉磨和废气处理系统。

为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。

正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅，料流连续均匀，避免大幅度地脉冲下料。

预热器系统中各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，分别采用不同的高经比和内部结构形式。

一级旋风筒采用高柱式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；

各级旋风筒均采用蜗壳进口方式，减少旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于小颗粉向筒壁移动的距离，增加气流通向出风管的距离，这样可将内筒缩短并加粗，以降低阻力损失；

各级旋风筒之间连接风管均采用方圆变换型式，增强局部涡流，使气流得到充分的混合与热交换。

正常情况下，预热器系统的阻力损失为450－550mmr/no，总分离效率可达90－94%，出一级筒飞灰量约78g/Nm³

废气温度为300－330℃。

喷腾式分解炉的燃烧空气由炉底锥部以25/30m/s左右的速度割向喷入炉内预热生料由分解炉柱体底部喂入燃煤由下锥体中部喂入。

由于喷腾效应，生料与燃煤充分混合于气流中，且气料两相间产生相对运动，有利于燃煤燃烧及生料的吸热分解，也有利炉内温度场稳定均匀和使物料颗粒在炉内停留足够的时间。

炉出口温度可控制在860－900℃之间，从而入物料表观分解率可达90－95%。

本系统在生产过程中必须充分重视可能发生的结皮堵塞现象，并在生产操作中严加防范。

一般在系统易结皮或堵塞的部位均设有清灰孔或捅料孔，可根据实际生产具体定期予以清理结皮或处理积料；

经长期生产经验证实某些不必要的孔洞也可封死，以减少系统漏风。

此外，为了在生产中能及时发现清除旋风筒锥部的过多积料，各级旋风筒进出口均设有温度.负压检测，锥体及烟室等易堵部位还设有空气炮自动定时吹堵装置及人工压缩空气吹堵设施。

3.2窑头至分解炉热风管道（三次风管）

该热风管外经为Φ3200mm，其作用是把窑头罩的热风送入窑尾分解炉以保证炉内燃料的充分稳定燃烧。

管道上设有电动高温闸阀来调节窑与三次风管的风量匹配，平衡窑风与三次风的流量，便于烧成系统操作控制。

3.3熟料煅烧（烧成窑中）

预热分解的料粉喂入窑进料端，并借助窑的斜度和旋转，慢慢地向窑头运动，在烧成带用窑头煤粉所提供的燃烧热将其烧结成水泥熟料。

Φ4.8Χ74M回转窑的斜度为4°

，分三档支承，窑头和窑尾配有特殊的密封圈，窑主电机为单传动装置，除主电机外，还设有辅助传动电机供特殊情况下使用，各托轮轴承为汕润滑水冷却，配置的液压挡轮可限制调节筒体上下窜动。

窑内煅烧所需的煤粉来自煤粉制备及输送车间的一台菲斯特煤秤，并通过三通道喷煤管，下一次风机的冷风和冷却机的二次热风一起进入窑内充分燃烧。

与一次风机并列的还有一台事故风机，可保护喷煤管在一次风机异常停车时及时吹风冷却而不被窑温损坏。

喷煤管靠地上导轨移动小车来控制，可随意上下.左右.前后调节移动以满足煅烧要求。

3.4熟料冷却破碎（烧成窑头）

烧结后的高温熟料出窑落入推动篦式冷却机的篦床上。

该篦床分为三段，分别由三组传动装置驱动，篦床速度可根据篦下压力调节，以保持一定的熟料层厚度，篦下共有9个风室，各配有单独的风机，各室间隔密封，风量.风压均可单独调节，从而确保冷风能克服相应区段的篦板及料层阻力，均匀穿透物料层，使篦床上熟料得到快速有效的冷却。

出窑熟料温度为1350℃，冷却后的出冷却机熟料温度可降至100℃以下。

熟料通过篦板的往复推动，偶尔通过篦孔落入风室的小颗粒经弧形阀送到槽式输送机；

而其余则进入冷却机尾部的锤式破碎机，经打碎后落到槽式输送机上。

通过物料层后的气体可作为二次风直接入窑.用作三次风抽往窑尾分解炉，多余废气（约180－250℃）将通过窑头电收尘器净化后，由离心锅炉引风机（窑头排风机或过剩风机）排入大气。

冷却机不设喷水装置，其不足之处是不能及时有效地调节其废气温度及含湿量，以满足电收尘器的操作要求，提高收尘效率。

熟料电收尘捕集的粉尘由槽式输送机运走，中间没有螺旋输送机，而只通过回转下料器落入槽式输送机。

4.生产设备启动前的准备工作

烧成系统的全部设备，在启动前应仔细阅读设备随机《安装，使用说明书》，严格按照《安装，使用说明书》的要求做好设备启动前的检查和调整，以确保单机设备的安全运行和系统的正常与稳定。

4.1现场设备的检查。

A.检查各设备冷却水用水点供水正常。

B.润滑设备和润滑油量的检查及调整　设备的润滑油量应适当；

要定期检查更换润滑油；

正确选用油的品种.标号，保证油中无水无杂质。

主要检查确认项目如下：

a.稀油站，液压挡轮油站和篦冷机液压传动系统进出口油路畅通；

b.凡是有油标的设备，检查油标长度和润滑油量是否恰当；

c.所有设备的润滑点加足润滑油；

d清除各油路系统中的一切污垢，保证管路畅通。

C.压缩空气系统的检查及调整　在气动设备和吹堵系统启动前要检查压缩空气供气是否正常，阀门是否已打开，气管连接部分要保证无渗漏。

D.设备内部.人孔门.检查门的检查　在设备启动前，要对设备进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内部的杂物，防止设备运行时卡死或损坏设备，同时应清除所有的结皮.烧结圈。

设备内部检查完后，所有人孔门.检查孔都要严格密封，防止漏风，漏料，漏油等。

E.拆除膨胀节的保护连杆，检查风管连接与保温情况是否良好，管道密封是否严密。

F.检查耐火材料的砌筑情况，确认合格并清理测试孔，确保畅通。

G.检查各风管的支承是否可靠，检查所有设备状况良好，防护安全措施切实可靠。

H`给水.排水.供气等有效无误，能满足设备或系统运行时的操作要求。

I.检查测量元件.控制与调节仪表，连锁与信号装置是否完好，对应是否一致，安