质量奖惩制度文档格式.docx
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3.6对于质量处罚，由责任单位落实责任人并以书面形式报主管单位审核，责任不能落实到位的，由责任单位领导承担。
4.流程/程序质量奖惩流程如下
a）质量奖励流程见图1；
图1质量奖励流程
b）质量处罚流程见图2。
4.1对于处罚方式为“待岗或解除劳动合同”的，由人力资源部门下达书面通知。
4.2质量奖励原则
依据公司质量指标完成情况、质量控制情况、持续改进、合理化建议取得的效果、二/三方审核情况，对涉及的单位及个人进行奖励，奖励形式包括：
口头表扬、通报表扬、经济奖励等。
表1质量奖励明细表
奖励项目
奖励办法
1
发现/堵塞质量问题与隐患（属工作职责范围内的除外）,从而杜绝或避免质量事故发生的直接人员；
每项一次性按其效益及影响价值的10%～50%奖励，或按50元/（每项）～1000元/（每项）奖励；
2
对产品实物质量和质量体系改进项目，达到预期效果的人员进行奖励。
参见附录B
3
在质量管理体系运行中，能贯彻落实并主动施行，确保质量体系有效运行，（经过内审或日常监督审核考核）表现突出的单位或个人；
一次性奖励100元～5000元；
4
对于重要的二/三方审核达到满意效果（如：
重要的二/三方审核顺利通过，无严重不符合项）；
由质量部依据审核情况提出奖励申请并进行奖金分配，公司将对表现突出的个人或单位予以奖励，定期或一次性奖励500元～10000元；
5
在年度内受到上级单位表彰的质量先进集体或个人；
一次性奖励人民币200元～2000元或按公司相关管理规定执行；
6
对公司产品质量做出贡献，减少公司质量损失的单位或个人进行奖励；
每项一次性按其减少损失及影响价值的5%～10%奖励，或按100元/（每项）～10000元/（每项）奖励；
7
公司先进个人、先进班组奖励
先进班组奖励1000元，先进个人奖励500元
4.3质量处罚原则
4.3.1依据内部日常（工艺纪律）检查/管理中发现的问题、主机厂反馈的质量问题/质量事故、未出厂产品的质量问题、零公里问题、三包退货产品鉴定、二/三方审核存在的问题等，对涉及的责任单位及责任者按其问题类别、经济损失额大小等进行处罚，详见附录A中的表A.1《质量处罚明细表》
4.3.2处罚形式包括：
经济处罚、通报批评、离岗、解除劳动合同等。
4.3.3出现重大质量问题、重大质量损失、严重影响公司市场信誉及配套份额事件时，由主管单位组织相关单位评审后形成书面处理意见，提交公司总经理办公会审查、决策。
4.3.4操作者出现故意不检/漏检、恶意破坏产品质量，造成严重后果或重大经济损失的，经核查属实后，对操作者予以解除劳动合同。
4.3.5对于重复发生的质量问题和不符合项，给予责任人双倍处罚。
4.3.6同一问题对应多个条款时，经济和行政处罚以重者为准。
4.3.7实物质量问题处罚本着1：
1索赔的原则，出现质量问题由直接责任人、相关责任人承担全部损失；
对于因管理不到位造成的质量问题，将追究相关管理人员的管理责任。
4.3.8对于在日常监督、审核及工艺纪律查处过程中，操作者不接受检查、不积极配合，或对工作人员打击报复；
每次罚款100元。
4.3．9责任单位未按本标准规定及时落实责任人并处罚，给予责任单位领导200元罚款。
4.4对于一般内外部质量问题：
4.4.1责任部门主动识别并提出考核建议的，可减轻或免除责任部门领导责任。
4.4.2责任部门未识别的，由监管部门检查发现并考核的，可减轻或可免除监管部门责任。
4.4.3责任部门及监管部门均未主动识别的，除对责任部门进行处罚外，监管部门负监管不到位责任，也要进行处罚，各层级责任人、班长领导等均在责任部门罚款额度下酌情减免。
4.5其他
4.5.1质量处罚明细表中责任人包括：
一线操作者、各级别工程技术/管理人员等直接责任人；
责任单位领导包括：
制造部经理、质检部、技术中心、采购部等职能部门责任单位领导。
4.5.2无法衡量经济损失或无法计算赔偿金额的（如无形损失等）、或违反内部质量管理规定的其他情形，依据产生后果的严重程度，对相关责任单位一次性罚款100—5000元，后果严重的加倍处罚。
附录A
（规范性附录）
表A.1质量处罚明细表
类型
检查内容/问题描述
问题发生频次/人次
责任人
班长
技术/管理
人员
责任单位领导
一、日常（工艺纪律）检查
1.1.工艺操作
1.1.1.操作者对本工位工艺内容、操作过程不熟悉；
不按工艺操作；
质量控制点掌握不熟练；
每人次
50
--
1.1.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款的问题;
3人次
100
--
1.1.3．一次检查生产单位内出现5人次违反该条款内的问题；
5人次
200
1.2．关重工序管理
1.2.1.关重工序没有明显的G/Z标识；
关重工序实际操作人员与关重工序定岗/顶岗人员名单不符；
每工位
1.2.2.一次检查生产单位内出现3个工位违反该条款内的问题；
3个工位
1.3.设备点检
1.3.1.操作人员未按要求做设备点（巡）检；
设备点检记录结果与现场实际不符;
操作者找不到点检部位;
1.3.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款内的问题；
1.3.3.一次检查生产单位内出现5人次违反该条款内的问题；
1.4.质量
记录
1.4.1.生产现场没有本班次的首件、标识；
未按频次做质量记录；
质量记录与实际检测结果不符；
1.4.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款内的问题；
1.4.3.一次检查生产单位内出现5人次违反该条款内的问题；
1.5.量检具使用与管理
1.5.1.生产现场量检具不齐全、未按检定周期进行检定；
操作者不会正确、熟练使用量检具；
1.5.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款内的问题；
（操作者不会）
1.5.3.一次检查生产单位内出现5人次违反该条款内的问题；
1.6.不合格品管理
1.6.1.不合格品未及时隔离、无标识、未放在指定存储位置；
不合格品信息填写不完整、不准确；
未按质检技术部门规定的时间送交隔离室；
每班组
1.6.2.一次检查生产单位内出现3个班组违反该条款内的问题；
3个班组
1.7.产品防护
1.7.1、零部件摆放不整齐、搬运（储存）超高、造成磕碰、变形；
工序之间的零件（成品）堆放混乱、超出规定数量；
每处
1.7.2.一次检查班组内出现3处违反该条款内的问题；
3处
1.7.3.一次检查生产单位内出现5处违反该条款内的问题；
5处
1.8.标识可追溯性管理
1.8.1.现场零部件无标识、标识不正确；
标识卡记录不及时、不正确；
记录的人员、批次、数量与实际不符；
1.8.2.一次检查生产单位内出现两条生产线或5人次违反该条款内的问题；
两条生产线或5人次
1.9.现场文件管理
1.9.1.现场未悬挂工艺（有工艺未悬挂）；
现场悬挂的工艺与当天加工的产品不相符；
100
1.9.2现场生产产品无工艺、现场悬挂的工艺不属于现行有效的受控版本；
1.9.3一次检查生产单位内出现两条生产线或3处违反该条款内的问题；
两条生产线或3处
--
1.10.样件样品管理
1.10.1现场没有样件样品或样件样品已过期；
1.11.工装管理
1.11.1.工装使用不正确；
1.11.2.未按使用频次要求对工装、模具进行维护保养的、未填写工装、模具使用记录的
每次
1.11.3.一次检查班组内出现3次违反该条款内的问题；
3次
1.12.质量信息反馈
1.12.1.生产单位内部出现质量问题时，隐瞒不报或不及时上报有关质量主管单位；
1.12.2.生产单位发现上道生产单位零件质量问题时，隐瞒不报或不及时上报质保部门而直接通知责任单位私自处理；
1.13系统问题
1.13.1.同一次检查内，生产单位有2个班长受到处罚，同时对生产单位负责人进行处罚；
——
（不重复处罚）
1.13.2.同一操作者在一个月内，对不同类问题违反三次工艺纪律；
单次处罚同时追加处罚200元（操作者）
1.13.3.同一操作者在一个月内，对同一类问题违反五次工艺纪律；
单次处罚同时追加处罚300元（操作者）
1.13.43个月内，同类问题未解决且呈上升趋势；
1000
1.13.5对于内部检查中发现的在质量控制方面存在系统性不符合；
1500
二、内、外部质量问题
2.1.不合格品流入下道生产单位
2.1.1.百检工序：
因操作者（包括检验）错装或漏装、错检造成下道生产单位质量发生
1件
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