PE管工艺技术规范Word文档格式.docx
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设备技术部负责保证各类设备和水路、气路处于正常状态。
内供部负责按技术工艺文件和相关要求对原料进行混配。
4执行标准：
给水用聚乙烯（PE）管材（GB／T13663－2000）
第一部分：
管材
5工艺流程及要求
塑化管坯
挤出机主机―→模头挤出―→真空定型―→冷却
↑计量加料∣
∣↓
原料喷印
↓
包装入库←—合格←—检验←—切割←—牵引
编制
审核
批准
日期
↓
启动不合格品控制程序
格尔木兰河塑业有限公司
格尔木兰河塑业有限公司
第一道工序
原料检验
检验点
技术要求
操作规程
1、原料熔体流动速率（5Kg，190℃，g/min）是否在厂家材质报告的标称值范围内。
2、PE管专用料的选择应根据《原料技术规范》的要求,按照《采购控制管理办法》所规定的程序进行.技术工艺部应编制工艺配方文件,生产部应严格按工艺配方文件（《PE管材工艺配方及原料代码》）要求组织生产.
3、原料确定后需经过试制确定合适的工艺配方.技术工艺部负责制定工艺配方,由工艺工程师填写《工艺配方表》,下发生产部试行一个月,工艺工程师对配方进行效果评估,并提交书面报告.如评估合格,技术工艺部应按设计开发更改程序及时将配方增补进工艺配方文件.
4、内供部在原料运输上线的工程中，必须做到原料中得不混入任何杂质。
特别注意防止原料包装袋上的灰尘、封口线、记录纸等混入原料。
同时根据《批号管理规定》如实在生产线用料记录表上记录原料批号和生产配方映射代码。
5、PE燃气管原料加工前必须进行除湿干燥，具体根据文件《聚乙烯原料烘干质量控制操作规程》规定执行。
料斗每满一季度应由生产部清洗一次。
干燥器每满一季度应由设备部清洗一次。
1.原料批次代码为原料包装袋上原料批次代码的后四位数字。
如原料生产厂家印制的批号为“”则我们规定原料批号为“5038”
2.实验室根据供应部提供的报检单，对原料的熔指进行检测。
其余指标对照供应商提供的检测报告核对，是否达到技术要求。
3.若检测合格则将原料入库，材料库做好明显的标识。
4.原料供应商为合格供方时，供应部可直接采购；
若采购新厂家的原料，应按照《采购控制管理办法》进行合格供方的评审。
所用设备
混料机
检测方法
工序负责人
实验室质检员、采购部、技术设备部
第二道工序
挤出成型
关键点
1.挤出温度
管材挤出温度参照如下工艺温度。
既
下料段温度控制在60--80℃范围内
料筒温度控制在180--200℃范围内，
机头温度控制在190--210℃范围内，
口模温度控制在200--220℃范围内。
熔体温度一般不得超过200℃。
2．螺杆
螺杆转速应匹配生产速度，满足管材的尺寸要求。
扭矩不得高于85%。
料筒应不定时予以清洗。
3．模头口模及芯模尺寸
严格按照生产实际选择模具。
模头生产时不允许漏料。
1、停机后重新升温开机，应分段加热：
第一段将各区温度设置在与工艺温度相差50-60℃，满值后稳定60min进行第二段加热，将各区温度设置在工艺温度范围，满值后稳定30min。
2、开机时挤出机转速应设置为零启动，主机加速过程中应缓慢提速，密切注意管胚和主机扭矩的变化，确保管胚稳定，严禁超出扭矩限制。
3、主操作每一小时对工艺参数进行记录（实测值），并随时注意管材的实物质量。
目测
主操作、技术设备部维修人员
第三道工序
真空定径、冷却
正常工序
1、真空定径设备中心必须与挤出机中心线一致。
2、真空箱内的水温控制在20--30℃。
水质清洁，无颗粒杂物等。
3、定径套、真空箱及冷却水箱每月彻底清洗一次，去掉各类杂物。
4、高位水箱及到定径套的水路每季度清洗一次。
1．对照开机验证表严格逐条验证。
2．重点检查真空定径水槽托轮和其他转动部分及水泵、真空泵是否工作正常。
3．真空度根据不同管材规格在～之间调节。
4、PE管坯从模头挤出，经由定径套进入真空箱，管材的外径，壁厚，表面质量初步定型。
所以定径套一定要保持水路畅通，无堵塞，表面无损伤、杂物。
不漏气。
5、PE管坯从熔融状态转为固态,需要释放出大量的热,因此冷却效果的好坏直接关系到生产效率的高低和产品性能的好坏。
真空定径套冷却水温度一般为30℃以下,并根据成型调节水量大小，确保成型稳定、冷却充分。
主操作
第四道工序
标识
一、喷码标识：
□格尔木兰河塑业有限公①□②□③□④□⑤□⑥□⑦□⑧
上述符号含义如下：
1管材系列，燃气管材须标识原料生产商名、牌号及材料级别，PE80级标BOREALISME3440PE80；
PE100级标BOREALISHE3490LSPE100；
2用途标识—给水管材标识为“水”，燃气管材标识为“Gas”；
3管材标准尺寸比，SDR值，如：
SDR11；
4管材公称外径，如：
dn160；
5国家标准：
GB；
6生产日期＋生产线代码＋原料配方映射代码
a:
生产日期--格式为yyyymmddhhmm；
b:
生产线代码--由1位英文字母加阿拉伯数字组成，如：
Z24；
Z22。
c:
原料配方映射代码--按照《PE管材工艺配方及原料代码》文件执行，如PE480+2%黑色母为01，2480H+2%黑色母为10；
6100+2%黑色母为16；
⑦原料批次代码--由4位阿拉伯数字组成，为原料批号的后四位数字的顺序颠倒；
⑧盘管每一米喷印一次，由3位阿拉伯数字和“m”组成，如000m，直管不标识米数。
注：
喷印要求
1喷印信息汉字字体一律为仿宋体，英文字体为罗马体，大小与管材尺寸大小应相匹配，喷印清晰、工整。
各字段之间间隔均匀，标识总体布局美观。
2标识长度
直管
公称外径
16～50
63以上（含63）
标识间距（mm）
标识长度
45±
3
60±
90±
5
盘管
标识长度45±
3mm，每米长度为1005±
2mm
1、开机前应将管材标识的内容编辑好，管材外观、尺寸合格后，开始喷印。
2、每班交接班时，主机手应确认标识是否正确。
并在工艺记录表上做好记录。
3、管材一级质检员在交接班时应对标识进行完整记录，并根据实际用料情况对管材的批号变化做好记录。
4、管材标识必须清晰、完整，标识间距离符合标准。
一级质检员应对其测量并记录。
精度为1mm的卷尺。
主操作应不定时检查管材，一级质检员负责检验。
主操作、班组质检员
第五道工序
牵引、切割
1.牵引机与挤出机、切割机必须同步运行。
且运行稳定。
2.牵引机上下履带压紧适中。
3.胶块应清洁。
4.牵引机链条、链轮，以及关键活动部位和切割机上的导轨应定期加注润滑剂。
1.开机前，应检查牵引机切割机是否正常。
2.牵引过程中应尽量减少管材与其他固体的接触面积，减少其摩擦阻力。
3.调节牵引机上下履带压紧程度，以保证管材的椭圆度和防止打滑。
第六道工序
现场检验、包装
1.现场检验
包装外观检验按照PE管国家标准（GB／T13663－2000）进行检验，管材端面切削平整与管材轴线垂直。
外观、尺寸（外径、壁厚、不圆度、长度）检验，检验标准按照技术工艺文件《PE管出厂检验规范》执行。
管材标识符合第五道工序标识的要求。
管材需取样进行在线对接热熔试验，对接焊缝不得有起泡现象。
2.包装
直管按包装规格、数量用打包带捆扎。
盘管采用打包带捆扎，用收紧式编织袋简装。
1、开机前应检查包装材料是否正确。
2、对管材外观进行目测，检查是否达到标准。
观察有无杂质、损伤、划伤、壁厚不均等缺陷并按标准（GBGB／T13663－2000）进行处置。
3、对管材外观有杂质的管材应将杂质段剪下作杂料退废，并保证所有退废管材的清洁。
4.用游标卡尺对管材壁厚进行检测，用π尺对管材外径进行检测，确保尺寸在工艺尺寸范围内。
5、班组质检员应对管材的尺寸和外观进行检查和记录：
直管定时抽查管材尺寸，并对每根管材的外观进行检测；
对盘管每盘管材的尺寸都要进行测量并记录。
对管材的异常情况要及时上报。
6、二级质检员全面检查记录的真实完整性；
完成产品的首检和抽检。
游标卡尺、π尺、钢卷尺
班组质检员用相应的工具进行检测和目测
班组质检员、厂级质检员
第七道工序
出厂检验
出厂检验项目：
1.外观、尺寸（壁厚、外径、），按GB／T13663－2000标准检验。
2.断裂伸长率≥350％,按GB/规定进行检测。
3.静液压强度试验（80℃，165h）,按GB／T13663－2000规定进行，管内外介质均为水。
4.氧化诱导时间（200℃）≥10min，按GB/T17391规定进行检测。
5.熔体质量流动速率（190℃，5kg），加工前后MFR变化＜20%。
1.抽样原则
每一批的原料生产的管材应进行一次出厂检验。
其中若同一原料、配方和工艺连续生产的统一规格管材作为一批，每批数量不超过200t。
生产期10天尚不足200t的，则以10天产量为一批。
2.试验室每天当班人员应根据抽样原则对生产线的管材进行抽样，并做好抽样记录（包括管材的完整标识和原料批号）。
若同一生产线的管材规格、原料批号未发生变化，则不需重新进行出厂检验。
3.试验室实验员应按照出厂检验项目的技术要求进行出厂检验试验。
4.若试验出现不合格项应对同一批次的管材取双倍试样进行试验，若仍不合格，则判此批管材不合格。
实验室
按标准要求
质检员
6废品破碎回收
生产过程中出现的各种不合格管材,废料均应按《回收物料检验规范》规定予以破碎回收,质量部按《原料技术规范》检验合格后可投入生产。
破碎回收的整个过程中应特别注意保持清洁,坚决杜绝将杂质混入破碎料的情况发
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