引桥桩基施工方案Word文件下载.docx

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2.1施工便道

试桩试验施工便道从与2#引桥接口的2#纵向施工便道进入，试验所需的各种材料，机械、砼等资源均从2#施工便道进入。

2.2施工用水、用电

码头所经地区为长江及其支流，天然水质较好，施工用水采取就近取水，而后再用水管接至3#墩试桩作业面。

用电暂时采用350kVA柴油发电机供电。

2.3砼搅拌及运输

本桥试桩全部混凝土由布置在乌林镇上的砼拌和站负责供应,砼运输采用搅拌车运输，浇筑采用泵车浇筑，溜桶配合浇筑。

2.4生产与生活房屋

生产用房包括临时综合仓库和值班室。

生产用房布置在预制场附近，每个建筑面积20m2。

生活用房租用施工当地民房，交通方便，距现场较近。

2.5钢筋制作、加工

由于钢筋制作场地正在紧张施工中，本桥钢筋加工制作暂时在位于2#便道旁边一块20m*40m的区域内进行，在不影响便道正常通行的情况下，按照规范要求进行钢筋笼制作。

2.6施工通讯

施工中采用宽带网络系统、程控电话和移动电话相结合的方法实现内外联络，保证有关信息传递顺畅。

3工程进度要求

1、施工准备：

截止2011年3月4日

2、试桩时间：

2#引桥4号桩基的4#桩，开始时间为2011年3月5日，成桩时间为2011年3月12日

4钻孔桩工艺性试验

4.1工艺性试验桩施工流程

工艺性试验桩的施工工艺流程见图1。

钻孔桩施工工艺流程框图

4.2钻机选型

根据本桥段工程地层、地下水情况，选用适合泥浆护壁钻孔的机型，本试验选用冲击钻机。

4.3施工准备

在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有场地平整、桩位测量及放样、制作和埋设护筒；

泥浆原材料备料与调配、钢筋配备与钢筋制作、混凝土原材料配备与混凝土搅拌、钻孔机具准备与就位等。

合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。

4.4桩位测量放样

根据设计单位所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。

依据钻孔桩中心轴线坐标值，用坐标法放样钻孔桩中心线、钻孔桩中心点等，并打入标桩。

在距桩中心2.0m的安全地带设置“十”字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。

经过监理复测验收合格后再进行施工。

4.5埋设护筒

由于2#引桥4-4号桩原地面表层是原来长江护堤的抛石棱体，所以拟采用挖掘机把抛石棱体层挖开，开成初次孔桩，再进行护筒埋设。

护筒的埋置深度以嵌入稳定土层，钻孔时护筒口不坍塌为原则。

护筒用8mm的钢板制作，其内径为1.5m（桩径均为1.2m），高度为5.0m。

为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。

其底部埋置在地表下不小于3.0m中，护筒顶高出地面0.3m。

护筒埋设一般采用挖埋法，待挖机挖开抛石后，将护筒放入其中，待钻机就位后，采用锤击下沉，刚胡同顶部标高应比地梁底标高高出10cm，和地梁连成衔接部位。

埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周应回填石渣并夯实。

护筒中心应按设计规范要求调整在允许偏差范围内。

经监理验收合格后方可进行下道工序。

4.6泥浆池施工

泥浆池拟安放在2#引桥2号桩和3号桩之间的空旷位置，按照三级排放标准进行泥浆循环排放，以免污染长江水源。

由于本工程地质砂层比较厚，所以泥浆粘度要求较高，调制时按照规范的泥浆比重进行调制，确保粘度满足成孔要求。

4.7冲击钻成孔及清孔

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。

钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻头和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。

钻机就位后，先把泥浆用泥浆泵灌满护筒后再开始进行冲孔，冲孔过程中安排专人做好原始记录及地质变化情况（击数、深度、时间、地质取样等），作为群桩施工的原始依据。

待冲到设计桩底标高后，技术员自检合格后，报业主、监理、设计三方共同验收合格后，进行清孔工作，知道到达要求的孔底沉渣为止。

钻进时认真仔细观察进尺和泥浆泵排水出渣情况，排量减少或出水中含钻渣较多时，控制钻进速度。

在砂砾、砂卵、卵砾石地层中钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管道，可采用间断钻进的方法来控制速度。

钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；

同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。

经常注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。

4.8钢筋笼加工及安装

4.8.1钢筋骨架制作

根据钢筋笼的设计直径、间距、长度和数量计算主筋分段长度和箍筋下料长度。

将所需钢筋调直后，按计算长度切割备用。

钢筋笼骨架在制作场内分节段制作，节段长度8～10m。

钢筋笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。

主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。

在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距2.0m。

主筋连接采用双面或单面焊缝搭接，其搭接长度满足规范要求；

钢筋接头中，如果两个焊接接头在钢筋直径35倍范围（70cm）视为“同一截面”。

在“同一截面”内，受力钢筋接头的截面面积不得大于受力钢筋总截面面积的50%，且同一根钢筋上不得超过一个接头。

4.8.2钢筋骨架的存放、运输与现场吊装

钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。

每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。

钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。

采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。

钢筋笼入孔时，由50t吊车逐节吊装，逐段接长放入孔内。

采用三点起吊。

第一吊点设在骨架的下部；

第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间；

第三吊点在骨架最上端的定位处。

应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。

钢筋笼吊装见图2。

钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位在安装钢筋笼时。

若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。

严禁高提猛落和强制下放。

骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用Φ20mm钢筋悬挂在钢护筒上，同时使用2根Φ100mm钢管对称压住钢筋笼（其下端卡住钢筋笼顶部的加强箍筋，其上端焊接在钢护筒上）。

钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。

4.9二次清底

钢筋笼下设完毕后，需要采用无收缩水文测绳、标准测锤测沉淤值，超出控制范围的桩孔需要作二次清底。

二次清底采用换浆法，合格之后立即下设浇注导管进行水下混凝土灌注。

4.10下设导管

导管直径为300mm，壁厚6mm的无缝钢管，每节2～4m,最下节长6m，并配1～2节1～1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。

根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。

采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管。

导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。

各节导管内径大小一致，偏差≯±

2mm。

导管使用前要检查是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，丈量导管组装后的实际长度，并且要定期进行接长水密性试验，试水压力为0.60MPa（试压压力为孔底静水压力的1.5倍）。

导管间连接要安放密封圈。

导管要依次下放，并要记录好导管下设顺序、导管根数、每根导管的长度。

下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。

全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度与孔深是否一致，然后提起40cm，开始浇注水下混凝土。

4.11灌注水下混凝土

4.11.1混凝土浇筑

（1）运输、浇筑方法

混凝土水平运输采用9m3搅拌运输车，由拌和站运至各桩浇筑点直接入导管上的储料斗，通过储料斗进入导管进行浇筑。

储料斗的容积为2m3（导管埋深约1.6m），其上对称设置钢绳套，便于起吊。

本桥段各试验桩的混凝土均采用导管法灌注水下混凝土。

（2）开浇

开浇采用隔水胶球法。

在导管开浇前，应预备好足够数量的混凝土（考虑导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量）后方可进行开浇。

开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土。

其后在导管上口设置一个容积为2m3的储料斗。

初浇混凝土量必须满足导管底部埋深不小于1.0m要求，储料斗的混凝土初存量可按下式计算（式中参数见图3）。

式中：

V——初浇混凝土体积，m3；

d、D——导管内径和桩孔设计直径，m；

k——扩孔（充盈）系数；

Ha——初浇混凝土高度，m，Ha＝h1＋h2；

H——孔内混凝土面深度，m；

Hb——孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝土柱与导管外液柱的平衡高度，m，Hb＝（r1/r2）×

H；

r1、r2——孔内泥浆和混凝土重度，kN/m3；

h1——导管底端到孔底的距离，取0.40m；

h2——导管埋入混凝土内的深度，一般取1.20m。

开浇前应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上。

当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出漏斗出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管；

当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；

若导管内无泥浆返回，则开浇成功。

此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足要求；

若埋深过小，应适当降低导管。

随即连续灌注混凝土，不得停顿。

（3）浇筑过程控制

浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于20cm（摩擦桩）时，利用混凝土导管采用换浆法法对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度符合规定要求。

采用剪球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度1～3m，并能填充导管底部间隙。

混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，确保一次性灌注成孔完毕，不得中断，并有专人测设导管的埋深和水下砼灌注标高，并做好记录。

为保证成桩质量，水下砼灌注面高出设计桩顶高程1m，以便凿除浮浆。

最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

保证导管拆卸后导管最小埋入混凝土的深度不小于1m，以防止将导管拔出混凝土面；

同时导管最大埋入混凝土中的深度不大于6m，以免出现堵管事故。

混凝土灌注期间使用50t履带起重机吊放、拆卸导管。

浇筑过程中，密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时，在钢筋笼上面加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注。

提升导管时应保持轴线竖直、位置居中，如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。

每隔15min测量一次桩孔内混凝土面深度，并及时做好各种浇注混凝土记录，指导导管的拆卸工作。

当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。