一级建造师市政14Word文档格式.docx

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（一）孔口高程的误差

孔口高程的误差主要有两方面：

一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽而引起的误差；

二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。

其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。

（二）钻孔深度的误差

有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。

另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2／3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。

对于端承桩钻孔的终孔标高应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔；

因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进人桩端持力层。

三、孔径误差

孔径误差主要是由于作业人员疏忽错用其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。

对于直径800—1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小30～50mm是合理的。

每根桩孔开孔时，应验证钻头规格，实行签证手续。

四、钻孔垂直度不符合规范要求

（一）主要原因

1.场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜；

2．钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜；

3.钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成偏离钻进方向；

4．钻进中遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成偏离钻进方向。

（二）控制钻孔垂直度的主要技术措施

1．压实、平整施工场地；

2．安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程中应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差立即调整；

3．定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换；

4．在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。

发现钻孔偏斜，应及时回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进；

5．在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶正器。

五、塌孔与缩径

塌孔与缩径产生的原因基本相同，主要是地层复杂、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注混凝土等原因所造成。

钻（冲）孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2m／h以内，泥浆性能主要控制其密度为1．3～1．4g／cm3、黏度为20～30s、含砂率≤6％，若孔内自然造浆不能满足要求时，可采用加黏土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。

没有特殊原因，钢筋骨架安装后应立即灌注混凝土。

六、桩端持力层判别错误

持力层判别是钻孔桩成败的关键，现场施工必须给予足够的重视。

对于非岩石类持力层，判断比较容易，可根据地质资料，结合现场取样进行综合判定。

对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料的深度为基础，结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样进行综合判定，必要时进行原位取芯验证。

七、孔底沉渣过厚或灌注混凝土前孔内泥浆含砂量过大

孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。

要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度+钻头长度，钻头长度取至钻尖的2／3处。

在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。

当采用正循环清孔时，前阶段应采用高黏度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。

孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1．1～1．2g／cm3。

清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的黏度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。

八、水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题

（一）初灌时埋管深度达不到规范要求

规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为0.3—0.5m，初灌时导管首次埋深应不小于1．Om。

在计算混凝土的初灌量时，除计算桩长所需的混凝土量外，还应计算导管内积存的混凝土量。

（二）灌注混凝土时堵管

1．灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。

2．灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在孔洞和裂缝、接头是否密封、厚度是否合格。

3．灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。

4．灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。

隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使用要求，其长度应≤200mm。

5．完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。

否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法正常工作而发生堵管事故。

（三）灌注砼过程中钢筋骨架上浮

1．主要原因：

（1）混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架；

（2）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架；

（3）混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。

2．预防措施：

除认真清孔外，当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低灌注速度。

当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。

（四）桩身混凝土强度低或混凝土离析

主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。

预防措施：

严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。

（五）桩身混凝土夹渣或断桩

L主要原因：

（1）初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进人混凝土；

（2）混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面；

（3）砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣；

（4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包人混凝土内。

严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。

2．预防办法：

导管的埋置深度宜控制在2—6m之间。

混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌人量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度≥2m。

单桩混凝土灌注时间宜控制在1．5倍混凝土初凝时间内。

（六）桩顶砼不密实或强度达不到设计要求

主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。

对于桩径≤1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的4％；

对于桩径>

1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的5％（应改为：

加灌0.5-1.0m）。

对于大体积混凝土的桩，桩顶lOm内的混凝土应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。

在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。

九、混凝土灌注过程因故中断

混凝土灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：

（一）若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。

（二）迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。

此法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成。

（三）混凝土灌注过程因故中断后拔除钢筋骨架，待已灌混凝土强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌混凝土的浮浆，再用φ500钻头在桩中心钻进300～500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注混凝土。

1K420102掌握大体积混凝土浇筑施工质量检查与验收

一、控制混凝土裂缝

（一）裂缝分类

大体积混凝土出现的裂缝按深度的不同，分为贯穿裂缝、深层裂缝及表面裂缝三种。

1．表面裂缝主要是温度裂缝，一般危害性较小，但影响外观质量。

2．深层裂缝部分地切断了结构断面，对结构耐久性产生一定危害。

3．贯穿裂缝是由混凝土表面裂缝发展为深层裂缝，最终形成贯穿裂缝；

它切断了结构的断面，可能破坏结构的整体性和稳定性，其危害性是较严重的。

（二）裂缝发生原因

1.水泥水化热影响

2．内外约束条件的影响。

3．外界气温变化的影响

混凝土内部温度是由水泥水化热引起的绝热温度、浇筑温度和散热温度三者的叠加。

4．混凝土的收缩变形

在设计上，混凝土表层布设抗裂钢筋网片，可有效地防止混凝土收缩时产生干裂。

5．混凝土的沉陷裂缝

二、质量控制要点

（一）施工方案的编制应做到科学合理，内容应主要包括：

（1）材料要求和配合比设计；

（2）支架模板及支撑搭设与拆除的稳定性、安全性措施；

（3）混凝土的搅拌、运输和浇筑方案，分层分块浇捣措施；

（4）温度控制，包括混凝土的测温和降温等措施；

（5）养护措施。

（二）防止混凝土非沉陷裂缝的关键是混凝土浇筑过程中温度和混凝土内外部温差控制（温度控制）。

温度控制就是对混凝土的浇筑温度和混凝土内部的最高温度进行人为的控制。

（三）质量控制主要措施．

1．优化混凝土配合比

（1）大体积混凝土因其水泥水化热的大量积聚，易使混凝土内外形成较大的温差，而产生温差应力，因此应选用水化热较低的水泥，以降低水泥水化所产生的热量，从而控制大体积混凝土的温度升高。

（2）充分利用混凝土的中后期强度，尽可能降低水泥用量。

（3）严格控制集料的级配及其含泥量。

（4）选用合适的缓凝、减水等外加剂，以改善混凝土的性能。

加入外加剂后，可延长混凝土的凝结时间。

（5）控制好混凝土坍落度，不宜过大，一般在120±

20mm即可。

2．浇筑与振捣措施

（1）全面分层：

即在第一层全面浇筑完毕后，再回头浇筑第二层，此时应使第一层混凝土还未初凝，如此逐层连续浇筑，直至完工为止。

采用这种方案，适用于结构的平面尺寸不宜太大，施工时从短边开始，沿长边推进比较合适。

必要时可分成两段，从中间向两端或从两端向中间同时进行浇筑。

（2）分段分层：

混凝土浇筑时，先从底层开始，浇筑至一定距离后浇筑第二层，如此依次向前浇筑其他各层。

由于总的层数较多，所以