钣金加工工艺标准文档格式.docx
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0.05
17060100140
镀锌板1.0×
+15/0
0.07
17060100020
镀锌板1.2×
0.08
17060100024
3000
17060100141
镀锌板1.5×
0.09
17060100062
17060100142
镀锌板2.0×
0.10
17060100085
17060100135
镀锌板2.5×
17060100015
冷轧板2.0×
2500×
SC1
0.15
17060100059
冷轧板3.0×
0.19
17060100137
不锈钢板1.0×
1120×
2440
17060100116
不锈钢板1.5×
1220×
2600
0.13
90600000092
黄铜板（H62）（1.2×
600×
1500）
+6/0
3.2材料的机械性能、一般要求、工艺性能、检验试验方法等参照GB3280-2007不锈钢冷轧钢板和GB/T2518-2008连续热镀锌薄钢板和钢带及GB/T708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。
钢板材料的包装应有防锈措施。
3.3在用料前确定板材无生锈或锈斑，泛白，无镀锌不良现象。
在500mm×
500mm的范围内，镀锌板划伤程度如下：
A级面（特别重要面类）
一般面
黑点
Φ≤2mm，≤2个；
2mm<
Φ≤3mm，≤1个
不影响防护性能
细划伤
（0.4×
200）mm，≤1个；
（0.2×
250）mm，≤1个；
50）mm，≤10个，划伤深度均不超多8um，即不能完全超过镀锌层厚度。
宽度为0.1mm以下且深度为4um以下的划伤数量可不计。
非喷涂钣金件按以上标准为最终评判标准，在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中员工通过此标准进行互检，对不符合上述标准的零部件判定为不合格。
备注：
在印有标志的凸面及其周边3cm范围内不得有划伤或划伤较轻，即在宽度为0.1mm以下且深度为4um以下。
4.板材剪切
4.1设备调试：
用塞规尺检查和调整剪切间隙。
4.2材料厚度及对应剪切间隙由机床确定，公司现有的数控剪板机能够根据板材的厚度自动设定并调整剪切间隙。
注：
剪切间隙按板料厚度的8%—12%取值。
4.3剪切尺寸要求
4.3.1剪切口毛刺高度≤0.15、不得有凸凹不平、拉断、变形现象。
4.3.2长、宽、对角尺寸在图纸或JB/T6753.1-1993规定公差范围内。
（以图纸为准，图纸未标注的尺寸公差以表
（2）为准）
表（3）单位：
项目
长宽公差（对角线公差）
0.35<
δ≤1
1<
δ≤3
剪裁长度
0<
L≤1000
0.5（±
0.8）
1（±
1.4）
1000<
L≤2000
0.55（±
0.85）
1.3（±
1.8）
2000<
L≤4000
2（±
2.8）
说明：
本机床一次剪板误差≤0.1,十次连续剪板积累误差≤0.5，对角相差的误差≤0.8；
数控剪板加工极限：
板料长度≤4000mm，厚度≤6mm
4.3.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。
5.数控冲床加工
5.1材料厚度及对应冲切间隙：
表（4）单位：
材料厚度（mm）
1.0以下
1.2~1.5
2.0
2.5
3.0
备注
中、低碳钢间隙（mm）
0.15～0.2
0.2
0.25~0.3
0.45
0.5
不锈钢间隙（mm）
---
----
黄铜板间隙（mm）
5.2现有数控冲床模具规格清单
表（5）
数控冲床模具清单
序号
模具类别
示意图
现有模具规格
1
圆孔冲模
2.9,3.0,3.2,3.5,4,4.5,5,5.5,6,6.5,7,8,
8.2,8.5,9,10,10.5,11,12,13,14,15,18,20,
22,25,30,35,40,45,50
以上数值为D的取值。
2
腰形长孔
5×
8、6×
10、60×
25
3
正方孔
7×
7、11×
11、20×
20
4
长方形孔
3×
8、30×
5、30×
7、100×
6、11×
5
半圆形百叶窗
100×
12×
（5～N）×
N
百叶窗宽度为100mm,两叶间距为12mm,模具成型为5个叶片。
6
接地标识
ф8
7
滚筋模
宽10mm
8
翻孔模
ф3.2（向上、向下）
适用于0.75和1.0板料
9
预制孔模
ф22.5、ф46
适用于2.0mm以下（含）的板料
5.3尺寸要求
5.3.1冲切口无毛刺、凸凹不平、拉断、变形现象。
5.3.2应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。
长、宽、对角尺寸在图纸或GB/T15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差规定公差范围内。
5.4安全操作规程及紧急事故的处理。
5.4.1戴手套操作，手不能伸进转塔刀口位置，人不要站在工件、导轨活动范围内。
5.4.2两个人操作时互相配合好。
5.4.3注意检查气压，润滑正常后才能开机。
5.4.4禁止冲切超厚板料及其它任何材料，以及变形、弯曲材料。
5.4.5遇到紧急情况，先按下紧急停止按钮，报告组长及主管；
出现工伤应采取救护措施。
5.4.6在冲第一件工件时，必须打开危险区保护开关，以免打坏夹爪。
5.5自攻螺钉翻边模具
5.5.1新增的钣金图纸，板厚在0.75mm~1.0mm要打自攻螺钉的，均要开翻边孔，具体尺寸如下图。
图1
5.5.2螺钉孔单边翻边，其两孔圆心间最小间距L1≥10mm（如图2）；
上下翻边时，其两孔圆心间最小间距L2≥25mm（如图3）。
图2图3
5.6输出钣金件展开图时，须注意：
对于翻边孔只输出底孔，即Φ、Φ、Φ的翻边孔只在展开图中输出Φ6、
Φ6.5、Φ8.2的底孔；
5.7数冲敲落孔的规范
5.7.1如图一所示，C=2.9或3.0，即采用Φ2.9，Φ3.0，RE刀宽为3mm的刀具进行步冲。
5.7.2当t≤1.2时，B=0.5mm；
当1.5≤t≤2.0（即敲落孔的最大加工板厚为2.0）时：
B=0.3mm。
5.7.3当加工的为圆形敲落孔时，连接点的数量为4个，360度均布，如果ΦD≤30mm，则B=0.3；
如果ΦD≥100mm，则B=0.5。
5.7.4对于腰形或矩形敲落孔，如果（a≥60mm且b≥100mm）或（b≥100mm），连接点的数量为6个，分布如下图二所示；
其余情况，连接点的数量为4个，分布如下图三所示。
备注：
t—板厚，a—腰形或矩形敲落孔的宽度，b—腰形或矩形敲落孔的长度；
B—连接点的宽度，C—敲落孔的缝宽，D—敲落孔直径。
单位均为：
mm。
注意：
敲落孔尺寸范围最大为200mm×
100mm,若有特殊情况可根据设计另作要求。
5.8数控冲床加工极限：
板料长度≤4000mm，宽度≤1270mm，厚度≤3.2mm。
6.普通冲床加工
6.1侧板翻边孔的成型分两道工序，先打底孔再翻边，应注意底孔的冲制方向与翻边冲制方向一致。
这样底孔冲制产生的毛刺在翻边孔的外侧，减少毛刺伤害，如下图。
图4
6.2侧板翻边模具参数
表（6）
翻边孔mm
底孔mm
模具要求
Φ
Φ6
使用图纸规定的板厚进行翻边孔加工
Φ
Φ6.5
Φ8.2
6.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。
6.4现有冷冲模清单
以上模具为商用部装钣金车间在使用的模具，外放模具未在其中。
7.折弯操作
7.1输出钣金件展开图时，各板厚对应的折弯内圆角R及Pro/E软件后台需设置的折弯系数Y如表（7）所示：
板厚T（mm）
折弯内圆角R（mm）
Pro/E设置的折弯系数（Y）
0.6
0.915
0.75
0.68
1.0
0.38
1.2
0.57
1.5
0.52
0.49
0.504
0.608
表（7）
7.2折弯尺寸要求及钣金折弯展开对照系数
7.2.1折弯尺寸要求
表（8）单位：
公差
0.5<
δ≤3.0
δ>
折弯尺寸
折弯角度
10
角度公差为90度公差，L≤3000mm的工件各段90度误差≤3度；
非90度公差L≤3000mm的工件各段非90度误差≤5度
7.2.2钣金折弯展开对照系数
表（9）
角度/°
板材厚度/mm
90
120
135
150
1.08
0.53
0.34
0.18
1.42
0.7
0.24
2.05
0.93
0.32
2.15
1.06
0.69
0.36
2.65
1.31
0.85
0.44
3.45
1.69
1.1
4.6
2.26
1.47
0.77
5.25
2.64
1.71
0.9
7.3折弯机安全操作规程
7.3.1应戴手套操作，折弯操作时手不得接触折弯模具，禁止将手放入模具后面去托料。
7.3.2应在批量折弯前检查前、后定位挡板的左右偏差，左右偏差不大于0.2mm。
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