拧扣机操作规程Word文档下载推荐.docx

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启动计算机，进入拧扣监控程序，检查‘当前扭矩’显示是否在±

100N.m范围内，在参数设置页依据API油套管拧接标准设置最佳扭矩、最大扭矩、最小扭矩，门限扭矩的设置请反复试验各种管型，一般以其在拧扣过程中达到最佳扭矩的前1～2周时的扭矩值为准，周数上下限要参不同考门限扭矩进行设置，设置油套管的螺距，准备工作完毕。

三、设备调试

按“油泵启动”按钮，启动油泵，检查油泵电机是否正向旋转，声音是否正常，管路是否有漏油现象；

将手动/自动转换开关转到“手动”位置，按“翻料”按钮将带有接箍的套管翻到传动线，将传动线转换开关转到“进”位置，传动线将管子传送到拧扣位置并停止，反复设置计算机进料到位时间，直到管子的接箍中部对准钳牙，将传动线转换开关转到“退”位置，传动线将管子传送离开拧扣机并停止，反复设置计算机出料到位时间，停止到需要出料的位置，传动线的调试完成，再次将管子传送到拧扣位置，将上扣/卸扣开关转到“上扣”位置，按主钳夹紧按钮，观察主钳是否按上扣方向旋转；

按“主钳打开”观察主钳是否按卸扣方向旋转，；

按“背钳夹紧”观察背钳的汽缸是否支出并夹紧管壁；

按“背钳打开”观察背钳的汽缸是否收回；

将移动背钳转换开关转到“进”位置，观察背钳是否向主钳方向移动；

将移动背钳转换开关转到“退”位置，观察背钳是否向主钳相反方向移动；

观察拧扣监控程序“参数设置”中的传感器值，是否为6400±

5%（因为负重的关系，允许传感器值有偏差）。

设备调试完毕。

四、操作规程：

A、手动操作：

选择手动模式。

1、卸扣操作：

将转换开关转向“卸扣”，选择“J值”模式，用传动线将油管送至适当位置（以主钳钳牙对准接箍中心为准），调整移动背钳使背钳尽量靠近主钳（可以增大卸扣时的扭矩力），背钳夹紧汽缸档位换在“卸扣”位置，主钳换向旋钮转到卸扣方向，按背钳夹紧按钮夹紧背钳，按主钳拧扣按钮开始卸扣，等到‘当前扭矩’大于-200N.m（即卸扣扭矩小于200N.m）时，按拧扣停止按钮停止管卸扣，按主钳打开按钮打开主钳，按背钳打开按钮打开背钳，人工将接箍卸下，卸扣工作完成。

2、上扣操作：

将转换开关转到“上扣”，选择“API”模式，人工将新接箍带上，用传动线将油管送至适当位置（以主钳钳牙对准接箍中心为准），调整移动背钳使背钳略离开主钳（上扣过程会将背钳拉向主钳，距离太近可能在拧接过程中造成粘扣），确认背钳夹紧缸在“上扣”位，主钳换向旋钮转到上扣方向，按背钳夹紧按钮夹紧背钳，按主钳拧扣按钮开始上扣，等到‘上紧扭矩’达到最佳扭矩时，主钳上扣自动停止，用深度尺测量J值，将差值输入到“重复拧紧深度”，按重复拧紧，拧到设置的深度主钳再次停止，如果重复拧紧时扭矩力大于最大扭矩，拧扣过程会中止，如果需要无限制拧接（例如拧接BC螺纹或其他特殊螺纹的管子），1种是将最大扭矩大幅度增大，2是选择J模式，拧接完成后，按主钳打开按钮打开主钳，按背钳打开按钮打开背钳，按存盘保存数据，上扣工作完成将料送出。

B、自动模式：

选择上扣模式，依据现场需求选择API或J值模式，将管上人工带上接箍。

选择自动模式，设备自动进入自动上扣状态：

1、翻料汽缸起，将油管接到传送线上

2、传送线前进，将油管送到拧扣工位，同时背钳向后移动，油管经过进料停位延时后停止。

3、背钳夹紧油管，延时后主钳进行拧扣，当当前扭矩达到设置扭矩（最佳扭矩）时中止拧扣，软件存盘提示显示拧紧扭矩、拧紧时间、拧紧圈数，设备进入等待指令状态。

4、人工测量管子拧接情况，如果还需要继续拧紧，则将需要拧紧的深度（单位时毫米）输入到重复拧紧深度，按重复拧紧，主钳再次拧扣，在API模式下，当扭矩达到最大值或拧接达到了设置的深度，设备再次中止；

而在J值模式下，拧接只有达到设置的深度才停止，使用J模式时应注意，以免将螺纹拧坏。

如果已经达到合格标准。

按下存盘2秒，直到软件画面中的存盘提示消失。

5、主钳自动打开，延时后背钳打开，再次延时后，传送线将管送出，当管离开出料停位后延时停止传送线，重复步骤1，开始下一根管的拧接。

C、关于软件的使用：

1、用于显示主钳转速与拧紧圈数的相对曲线

2、用于显示拧接的扭矩与拧紧圈数的相对曲线，其中蓝线是门限扭矩，黄线是最小扭矩，黑线是最佳扭矩（控制扭矩）,绿线是最大扭矩。

3、显示了对于当前管子的拧接数据。

4、此状态是人工录入管号模式，即每根管子都使用手动输入管号

5、此此状态是利用生产批号和输入的序号

生成管号，管号前半部分是生产批号，后半部分是设置的序号，并且以后每次拧接，序号自动升序。

6、报警控件是对设备运行中出现的非正常状态做出的报警提示。

7、显示油套管的相关数据。

8、显示产量和设备运行时间。

9、报表：

存储了拧接过程中的各项数据：

其中存盘J值=门限J值+拧紧圈数X螺距

其中的设置时间范围是对存盘数据的有条件选择,根据时间范围列出数据范围。

10、历史曲线：

记录了整个管子拧接过程中的曲线数据。

其中对历史曲线的外观进行合理的设置可以改善曲线的显示效果。

11、信号指示菜单：

显示PLC的输入信号，对于设备的故障调试很有帮助。

12、参数设置：

最大扭矩、最佳扭矩、最小扭矩依据API标准的扭矩值进行设置；

门限扭矩是一个经验值，一般是达到最佳拧接位置前的1-2圈时的扭矩值，依据管径不同而酌情增减；

门限J值是当拧接到门限扭矩时的J值，初次设置可将最佳扭矩设置成门限扭矩一样，等到拧接停止后测量出的J值，就是门限J值，该值需要多次采样试验取其平均值；

曲线周数是实时曲线的X轴长度；

曲线转速是转速实时曲线的Y轴高度；

螺距是油套管的螺纹螺距，一定要正确设置，否则直接影响重复拧紧深度的计算；

传感器值是对设备的拉力传感器的读数的显示，正常没有拧扣时的读数应该是6400左右；

进料延时是管子进入拧扣机主钳的进料停位后延时停止传送线的时间；

出料延时是管子离开设备上的出料停位后延时停止传送线的时间；

翻料延时是翻料持续的时间，可根据不同重量的管子自行增减；

主钳和背钳运行时间是用来设置自动运行状态下主背钳的动作延时，这两个值太小会造成自动动作不到位，设置是应先设置大些，再视运行情况酌情减少。

五、常见故障的处理

a）油泵不能启动

问题原因：

⑴⑵⑶⑷⑸⑹

b）主钳上扣没有反映

问题原因：

⑵⑶⑷⑸⑹⑺⑻⑼⑽⑾⒁

c）主钳卸扣或背钳上扣或背钳卸扣或移动背钳汽缸没有反映

⑵⑶⑷⑸⑹⑼⑽⒀⒁

d）没有输入操作的情况下，自动出现误动作：

⑶⑹⑿

e）传动线不能运行：

⑴⑵⑶⑷⑸⑹⑿⒁

6、其它控制问题请重新启动工控机和PLC。

⑴是否电机过载保护

⑵急停按钮是否按下

⑶控制按钮是否损坏

⑷是否线路断开了

⑸是否直流没有输出

⑹是否电气元件损坏

⑺是否空载时当前扭矩过大（一般空载时〈100N.m）

⑻是否设定扭矩小于了当前扭矩

⑼是否油路问题

⑽系统压力过低

⑾进料停位接近开关没信号

⑿接近开关损坏（没有金属感应的情况下自感应）

⒀气源问题　

⒁是否工控机与PLC连接电缆未连接好

六、注意事项

a）系统压力不要过高，长时间过高会影响设备使用寿命。

b）定期将控制柜内各种电气件的触点螺丝拧紧，避免设备故障。

c）如果拧扣中途需要停止，按下“停止拧扣”，如有紧急情况，按下“急停”。