毕业论文输出轴机械加工工艺规程制订及钻床夹具设计10ф20孔 精品.docx

毕业论文输出轴机械加工工艺规程制订及钻床夹具设计10ф20孔 精品.docx

《毕业论文输出轴机械加工工艺规程制订及钻床夹具设计10ф20孔 精品.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业论文输出轴机械加工工艺规程制订及钻床夹具设计10ф20孔 精品.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

毕业论文输出轴机械加工工艺规程制订及钻床夹具设计10ф20孔精品

毕业设计说明书

设计题目输出轴机械加工工艺规程制订

及钻床夹具设计（10×ф20孔）

学生姓名张建华

班级机制专科

（2）班

学号1101030220______

指导教师李玉平

教研室主任

完成日期2013.11.27

目录

第一节任务要求····················································1

第二节摘要························································2

第三节零件分析

一、零件的功用分析···············································3

二、零件的工艺分析···············································3

第四节机械加工工艺规程制订

一、毛坯的确定···················································4

二、定位基准的选择···············································4

三、工艺的集中和分散考虑·········································5

四、制定工艺路线··················································6

五、确定加工余量及毛坯尺寸·······································6

1）确定加工余量················································6

2）确定毛坯简图················································10

六、工序设计······················································11

七、确定切削用量·················································12

第五节夹具设计

一、接受设计任务，明确加工要求··································17

二、切削力与夹紧里的计算········································18

三、对称精度的分析··············································19

四、夹具方案的确定··············································20

第六章设计小结···················································21

参考文献··························································22

致谢　····························································23

第一节任务要求

图一

图一所示是输出轴简图。

毛坯材料为45钢中批量生产，采用通用机床进行加工。

热处理方式为调质，处理后硬度要求为200-230HBW。

本次课程任务要求是完成该零件的机械加工工艺设计及加工10×ф20孔钻床夹具设计。

摘　　　　要

机械制造技术基础毕业设计所选定的题目为输出轴零件的加工工艺及夹具设计。

完成了对输出轴从零件毛坯到零件成品的加工过程分析和工艺安排。

包括零件各工作表面的加工选择，机床、刀具、定位、夹紧；并对其中某些关键加工工序做了夹具设计，由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。

关键词：

输出轴；加工工艺；夹具设计；

Abstract 

Machinery manufacturing industry on the world economy plays an important role, and the machining process is the establishment of machinerymanufacturing technology and an important part of the critical work. In this paper, the output shaft is a fixture of the processing technology and design, focused on several important processing on the surface of a certain size, shape, location requirements, there are still some strength, surface roughness, and other requirements, but these will be reflected in the text .  

Keyword：

output shaft; processing technology; fixture；

第三节零件分析

一、零件的功用分析

本设计所加工的零件是输出轴，它是动力输出的主要零件。

它的孔与变速器配合起定心作用，通过的通孔将动力传至该轴，再由处通过键将动力输出。

该轴在工作中需要承受一定的冲击载荷和较大的扭矩。

因此，该轴应具有足够的耐磨性和抗扭强度。

二、零件的工艺分析

从零件图可以看出，标有表面粗糙度符号的表面有表面、端面、内孔和键槽。

其中，键槽的两侧面φ176孔和10×φ20孔的粗糙度要求最高，表面粗糙度为Ra3.2μm。

其余表面的粗糙度为Ra12.5μm。

此轴相当于一根阶梯轴。

主要加工表面有的外圆φ55、φ60、φ65、φ75的外圆、φ80内孔和10×φ20法兰孔、键槽、大小端面。

次要表面有过渡锥面、2×φ8斜孔、φ50、φ104内孔。

对于回转体表面面φ55、φ60、φ65、φ70、φ85要达到高精度，要采用精加工。

对输出轴零件图进行工艺审核后，可知该零件图视图正确完整，尺寸、公差及技术要求齐全，加工要求合理。

第四节机械加工工艺规程制订

一、毛坯的确定

毛坯的制造方法主要有以下几种：

型材、锻造、铸造、焊接和其它毛坯。

毛坯种类的选择与零件的实际作用、生产性质、产品的制造质量有很大的影响。

零件的材料为45钢，采用模锻，调质热处理后的硬度为200-230HBW。

有零件的材料和经济方面考虑，锻件具有较高的抗弯抗拉和抗扭强度、冲击韧性，常用于大载荷和冲击载荷下。

所以选择锻件中的模锻。

二、定位基准的选择

1、粗基准的选择

工件为回转体，属于轴类零件，一般情况下以外圆作为粗基准，保证定位准确夹紧可靠，利用外圆加工出中心孔。

2、精基准的选择

根据输出轴的装配要求，选择两顶尖中心孔作为定位精基准，中心孔作为设计基准，用其作为定位基准既符合基准重合，又符合基准统一。

当零件的外圆精加工后可以以外圆为精基准加工法兰孔，由于半精加工利用中心孔加工的外圆同心度非常高，以外圆作为基准加工出来的孔的同轴度也很高。

三、工艺的集中和分散考虑

（1）工序集中

　工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短，其主要特点是:

1）.可以采用高效的机床和工艺装备，生产率高；

2）.减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力，财力；

3）.减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；

4）.采用的工件夹紧装备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。

（2）工序分散

工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长，其主要特点是：

1）．设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换，对工人的技术要求较低，可以采用最合理的切削用量，减少机动时间,所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。

2）．工序集中和分散的程度，主要取决于生产规模，一般情况下，单件小批量生产时，采用工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表面;批量生产的时候，采用工艺分散。

综上所述以及结合图纸要求，采用工艺分散。

4、制订工艺路线

制定工艺路线是制定工艺规程最重要的工作，也体现了工艺师工艺水平的重要方面。

其原则是，在保证零件的几何形状、尺寸精度、表面质量的前提下，尽可能提高生产率，降低成本，取得好的经济效益。

（一）.工艺路线的确定

1．基准先行原则：

该零件加工时应该先φ55端面为粗基准加工φ176外圆面及其端面，再以φ176为基准加工φ55端面及其外圆面。

2．先粗后精原则：

先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗加工将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗加工后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精加工。

3．先面后孔原则：

对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度。

4．先主后次原则：

先加工主要表面，后加工次要表面。

这里的主要表面是指基准面，主要工作面。

次要表面是指键槽、内孔等其他表面。

次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求。

因此，在主要表面达到一定的精度之后，再以主要表面定位加工次要表面

（二）.工艺路线安排如下：

05.备料、模锻

10.用三爪卡盘定位锻件回转体表面，粗车φ176外圆和φ176端面。

15.以轴的回转轴线为基准，粗镗内孔φ50、φ80、φ104

20.以轴的回转轴线为基准，半精镗内孔φ50、φ80、φ104

25.用顶尖定位，以轴的回转轴线为基准，粗车φ55端面和粗车φ55、φ60、φ65、φ75的回转体表面。

30.用顶尖定位，以轴的回转轴线为基准，半精车φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆

35.用顶尖定位，以轴的回转轴线为基准，粗磨φ65、φ75的外圆表面

40.用顶尖定位，以轴的回转轴线为基准，粗车、半精车过度锥面

45.以φ80孔的中心线为基准，钻、扩、铰孔10×φ20

50.钻斜孔2×φ8

55.热处理：

调质处理硬度为200-230HBW

60.以轴的回转轴线为基准，粗铣键槽

65.精车φ65、φ75的外圆及锥面

70.以轴的回转轴线为基准，精磨φ65、φ75的外圆表面

80.以轴的回转轴线为基准，精铣键槽，回用顶尖定位，以轴的回转轴线为基准转体表面，精车φ176端面,精车φ55端面。

85.以轴的回转轴线为基准，精铣键槽，回用顶尖定位，以轴的回转轴线为基准转体表面,精车φ55端面。

90.去毛刺、清洗、检验

五、确定加工余量及毛坯尺寸

1）各工序加工余量的确定：

φ55＋0.028－0.003外圆

工序名称

工序间余量（mm）

经济精度

表面粗糙度

工序基本尺寸

标注工序尺寸公差

精车

1.0

IT7

1.6

55

半精车车

1.5

IT10

3.2

55+1..0=56

φ560－0.12

粗车

2.5

IT12

6.3

56+1.5=57.5

毛坯

±2

57.5+2.5=60

φ60±2

φ60＋0.0