减速箱输出轴机械加工工艺规程设计Word文档格式.docx

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4该轴的加工以车削为主，车削时应保证外圆的同轴度。

5在精车前安排了热处理工艺，以提高轴的疲劳强度和保证零件的内应力减少，稳定尺寸、减少零件变形。

并能保证工件变形之后能在半精车时纠正。

6同一轴心线上各轴 

孔的同轴度误差会导致轴承装置时歪斜，影响轴的同轴度和轴承的使用寿命。

所以在车削磨削过程中，要保证其同轴度。

分析零件图可知，传动轴的所有表面都要求切屑加工，并在轴向方向上产生台阶表面, 

并且粗糙程度都不同 

这样有利于主轴高速旋转时的各表面的应力条件,主要工作表面虽然加工精度要求相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。

所以该零件的工艺性好。

依设计题目知：

Q=200台/年，m=1件/台；

结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取为3%和0.5%。

代入公式N=Qm（1+a%）（1+b%）得

200*1（1+0.03）（1+0.005）=207件/年

表一不同机械产品的零件质量型别表

机械产品类别

加工零件的质量/kg 

轻型零件

中型零件

重型零件

电子工业机械 

<

4

4～30

>

30

中、小型机械

15

15～50 

50

重型机械

100 

100～2000

2000

表二机械加工零件生产类型的划分

生产类型 

零件的年生产纲领/（台/年或件/年）

单件生产 

≤100

≤20

≤5

小批生产 

100～500

20～200

5～100

中批生产

500～5000

200～500

100～300

大批生产

5000～50000

500～5000 

300～1000 

大量生产 

500000

5000

1000

零件的质量估计为m=2.2kg

查表一可得其属于轻型零件，查表二可得其生产类型为小批量生产。

第二节确定毛坯、绘制毛坯简图

毛坯的选择因为减速箱输出轴在工作过程中要承受冲击载荷、扭转力矩。

且载荷比较大。

为增强它的抗扭强度和冲击韧度，毛坯应选用优质低碳钢。

应为生产类型属于小批量生产，为了提高生产效率宜采用模锻方法制造毛坯。

1公差等级

根据零件图个部分的加工精度要求，锻件的尺寸公差等级为8-12级，加工余量等级为普通级，故取IT=12级。

2锻件的质量估算及形状复杂系数

S的确定。

锻件的质量为mf=2.2kg形状系数S等于mf/mn其中mf为锻件的质量，mn为相应的锻件外廓包容体质量，S=2.2/2.8=0.786

根据S值查相关文献可知锻件的形状复杂系数为S1级，既简单级。

3零件表面粗糙度根据零件图可知该轴各加工表面的粗糙度至少为0.8µ

m。

4毛坯加工余量的确定

根据上面估算的锻件的质量、形状复杂系数及零件的长度，查表可得单边余量的范围为1.7～2.2mm。

由于零件为阶梯轴，可以把台阶相差不大的轴的毛坯合成为同一节。

①对轴左端φ

的外圆表面粗糙度0.8µ

m的要求，对其加工方案为粗车——半精车——磨削。

查工艺手册得：

磨削的加工余量为0.4,半精车的加工余量为1.5，粗车的加工余量为4.5，总得加工余量为6.4，所以去总的加工余量为6，将粗车的加工余量修正为4.1。

精车后工序的基本尺寸为35mm，其它各工序的基本尺寸为：

磨削：

35+0.4=35.4

半精车：

35.4+1.5=36.9

粗车：

36.9+4.1=41

确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度：

由工艺手册查得：

精车后为IT7，Ra为0.8µ

半精车后为IT8,Ra为3.2µ

m，粗车后为IT11,Ra为16µ

②对于ø

48和ø

40的外圆端面，为了提高加工效率，可以作为同一台阶。

ø

40的外圆表面粗糙度为1.6µ

m，确定其加工方案为：

粗车——半精车——精车。

精车的加工余量为1.1，半精车的加工余量为1.5，粗车的加工余量为4.5，所以总加工余量为7.1，取加工余量为10，修正粗车余量为7.4。

精车后工序的基本尺寸为40，其他各工序的基本尺寸为:

精车：

40+1.1=41.1

41.1+1.5=42.6

42.6+7.4=50

精车后为IT7，Ra0.8µ

m，半精车后为IT8，Ra3.2µ

m，粗车后为IT11，Ra16µ

③对ø

48的外圆端面，加工方案为粗车。

粗车的加工余量为2.0.其工序尺寸为

48+2.0=50

④ø

35和ø

30的毛坯加工余量的确定：

由于台阶相差较小，在确定毛坯时可处于同一台阶面，以ø

35为对象，其外圆的表面粗糙度为Ra0.8µ

m,确定其加工法案为：

粗车——半精车——磨削。

精车后的尺寸为35，其它各工序的基本尺寸为：

35+0.4=35.4

35.4+1.5=36.9

36.9+4.1=41

磨削后为IT7，Ra为0.8µ

所以ø

30的总加工余量为41-30=11

⑤轴端面加工余量的确定：

根据轴的尺寸长度及零件直径，查工艺手册得端面的加工余量为2。

+

定位基准的选择：

正确的选择定位基准是设计工艺过程中的一项重要的内容，也是保证加工精度的关键，定为基准分为精基准和粗基准，以下为定位基准的选择。

1.粗基准的选择

粗基准的选择应能保证加工面及非加工面之间的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。

所以为了便于定位、装夹和加工，可选轴的外圆表面为定为基准，或用外圆表面和顶尖孔共同作为定为基准。

用外圆表面定位时，因基准面加工和工作装夹都比较方便，一般用卡盘装夹。

为了保证重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该表面为粗基准，并且要保证工件加工面及其他不加工表面之间的位置精度。

2.精基准的选择

根据减速箱输出轴的技术要求和装配要求，应选择轴右端面

φ

和端面φ

为精基准。

零件上的很多表面都可以以两端面作为基准进行加工。

可避免基准转化误差，也遵循基准统一原则。

两端的中心轴线是设计基准。

选用中心轴线为定为基准，可保证表面最后的加工位置精度，实现了设计基准和工艺基准的重合。

由于两轴面的精加工工序要求余量小且均匀，可利用其自身作为基准。

根据零件图表各表面得加工要求，以及材料性质等各因素该轴为阶梯轴，以车削加工为主，由于ø

48的左端面的粗糙度Ra为0.8µ

m，采用磨削加工。

减速箱输出轴的各表面具体的加工方法如表三

表三

加工表面

尺寸精度等级Ra

表面粗糙度（µ

m）

加工方法

外圆面 

IT6

0.8

粗车—半精车—磨削

48外圆面

IT12

12.5

粗车

IT7

1.6

粗车——半精车——精车

锥面外圆面

IT7

1.6

外圆面

IT6

粗车——半精车——磨削

左端面

IT12

右端面

螺纹孔

钻

12P9键

粗铣——半精铣

8P6键

三、加工阶段的划分 

1划分的原因：

保证加工质量合理，划分加工阶段能合理地使用机床设备，便及热处理工序的安排，便于及时发现毛坯的缺陷，保护精加工过后的表面。

2阶段的划分：

减速箱输出轴的加工质量要求较高，其中表面粗糙度要求最高为

Ra0.8µ

m，另外几处圆跳动也有较高的位置精度要求。

精加工方案的确定，可将加工阶段分为粗加工，半精加工和精加工等几个阶段。

粗加工阶段主要是为了切

除各加工表面上的大部分余量，提高生产量。

将右端ø

30mm，左端ø

35mm的精基准的粗加工完成。

是后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其它表面的精度要求，粗车左右端面。

在半精加工阶段，是为各主要表面的精加工做准备，完成φ

、φ

轴表面的加工。

在精加工阶段，对φ

以及中段φ

两处进行加工。

使其达到规定的质量要求。

车削加工完成后则对ø

48左端面，12P9、8P6键槽进行铣削。

该轴的生产类型为小批量生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术要求，可选用工序集中原则安排轴的加工工序。

采用通用机床和部分高生产率专用设备，配用专用夹具，及部分划线法达到精度，以减少工序数目，缩短工艺路线，提高生产效率。

采用工序集中原则，有利于保证各加工面之间的位置精度要求，节省安装工件的时间，减少工件的搬动次数，使生产计划、生产组织工作得到简化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短。

1机械加工工序

①按先基准平面后其他的原则：

机械加工工艺安排是总是先加工好定位基准面，所以应先安排为后续工序准备好定为基准。

先加工精基准面，转中心孔及车表面的外圆。

②按先粗后精的原则：

先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

先安排精度要求较高的各主要表面，后安排精加工。

③按先主后次的原则:

先加工主要表面，如车外圆各个表面，端面等。

后加工次要表面，如铣键槽等。

④先外后内，先大后小原则：

先加工外圆再以外圆定位加工内孔，加工阶梯外圆时先加工直径较大的后加工直径小的。

⑤次要表面的加工安排：

键槽等次要表面的加工通常安排在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。

⑥对于轴左端ø

35mm和中间ø

35mm加工质量要求较高的表面，安排在后面，并在前几道工序中注意形位公差，在加工过程中不断调整、保证其形位公差。

⑦先面后孔原则：

先加工端面，再铣键槽，钻螺孔。

2热处理工序的安排

在切削加工前宜安排正火处理，岂能提高改善轴的硬度，消除毛坯的内应力，改善其切削性能。

在粗加工后进行调质处理，能提高轴的综合性能。

最终热处理安排在半精车之后磨削加工之前。

其能提高材料强度、表面硬度和耐磨性。

在精加工之前安排表面淬火，这样可以纠正因淬火引起的局部变形，提高表面耐磨性。

3辅助工序的安排

在粗加工和热处理后，安排校直工序。

在半精车加工之后安排去毛刺和中间检验工序。

在精加工之后安排去毛刺、清洗和终检工序。

综上所述，该轴的工序安排顺序为：

基准加工——主要表面粗加工——热处理——主要表面半精加工——主要表面的精加工（磨削）——攻螺纹、铣键槽——去毛刺、淬火回火等

1．机床设备的选用

在本方案中，减速箱输出轴的生产类型为小批量生产，可以选用较高效率的专用机床和通用机床。

根据该轴尺寸的大小要求，选用车床CA6140，外圆磨M1412，台式钻床钻床Z515，铣床XA6132。

2．工艺装备的选用

在小批量生产的条件下，所用的刀具有通用道具和特殊刀具，量具有游标卡尺、卡尺、塞规等。

另外还要用到夹具。

根据以上的加工工艺过程的分析确定零件的工艺路线如表四

表四

工序号

工序名称

机床设备

刀具

量具

01

粗车左右端面

CA6140

45度刀

游标卡尺

02

钻中心孔

麻花钻

03

粗车外圆

60度刀

04

调质处理

05

半精车外圆

游标卡尺、尺规

06

校正

07

精车外圆

08

功右端螺纹

钻床Z515

钻头

09

磨削

M1412

砂轮

10

粗铣键槽

XA6132

铣刀

11

半精铣键槽

12

去毛刺

13

最终热处理

手锤

14

清洗和终检

卡尺塞规清洗机

1．轴左端φ

外圆表面。

其加工路线为粗车——半精车——磨削。

由工序03、05、09组成，据之前查到的加工余量得磨削余量为0.4。

半精车为1.5。

经修正后的粗车余量为4.1。

确定总加工余量为6。

计算各工序尺寸：

磨削前：

35+0.4=35.4

半精车之前：

35.4+1.5=36.9

粗车前：

36.9+4.1=41

按照加工方法能达到的经济精度给各工序尺寸确定公差,查工艺手册可知每道工序的经济精度所对应的值为：

取磨削的经济精度公差等级为IT6，其公差值为T1=0.016mm。

取半精车的经济精度公差等级IT8，其公差值为T2=0.039mm。

取粗车的经济精度公差等级IT11，其公差值为T3=0.16mm。

其数据如下表

表五

工序余量（mm）

加工经济精度（mm）

表面粗糙度Ra（µ

工序基本尺寸（mm）

尺寸、公差（mm）

0.4

35

半精车

1.5

IT8

3.2

35.4

35.40-0.039

4.1

IT11

36.9

36.90-0.16

锻造

±

2

41

41±

现用计算法对磨削径向的工序量进行分析：

查表得Z1=0.4mm。

则半精车基本尺寸为A2=35+0.4=35.4mm，半精加工工序的经济加工精度等级为IT8级。

可确认其公差值0.039mm，故取A1=（35.4±

0.02）mm。

工序最大余量Z1max=35.42-35.008=0.412mm

工序最小余量Z1min=（35.4-0.02）-（35+0.025）=0.365mm

2．对轴左端ø

48外圆表面，加工工艺路线为粗车，尽由工序03组成。

查表可得粗车余量为2.0mm。

取粗车的经济精度公差等级IT11，查表可确认其公差值为0.16mm。

将上面数据填入下表

表六

48

锻造

Ø

50±

3．对轴左端φ

外圆表面加工工艺路线为：

由工序03、05、07组成，查表可得个工序余量：

精车余量为1.1mm,半精车余量为1.5mm，修正后的粗车余量为3.4mm。

总加工余量为6mm。

计算各项工序尺寸：

精车后达到图纸上的尺寸φ

，其表面粗糙度为Ra1.6µ

精车前尺寸：

40+1.1=41.1mm

半精车前尺寸：

41.1+1.5=42.6mm

粗车前尺寸：

42.6+3.4=46mm

按照各工序所得到的经济精度所对应的值

精车的经济精度公差等级IT7，其公差值T1=0.025mm。

半精车的经济精度公差等级IT8，其公差值T2=0.039mm。

粗车的经济精度公差等级为IT11，其公差值T3=0.16mm。

将上面的数据填入下表：

表七

精车

1.1

40

41.1

41.10-0.039

7.4

42.6

42.60-0.16

用计算发对精车径向的工序量Z2进行分析：

查表Z2=1.1mm，则半精车的基本尺寸为A2=40+1.1=41.1mm。

半精加工工序的经济加工精度等级达到IT8级。

确定公差值为0.039mm,所以A1=（41.1+0.02）mm。

工序最大余量Z2max=（41.1+0.02）-（40+0.034）=1.106mm

工序最小余量Z2min=（41.1-0.02）-（40+0.05）=1.07mm.

4．对轴锥度面的加工工序为：

粗车——半精车。

由工序03、05组成，表面粗糙度Ra3.2µ

m。

5．对轴中端φ

mm外圆表面，加工工艺路线为：

由工序03、05、09组成。

查工艺手册得各加工余量：

磨削余量为0.4。

磨削前：

半精车之前：

粗车前：

取磨削的经济精度等级为IT6，公差值为T1=0.016mm。

取半精车的经济精度等级为IT8，公差值为T2=0.039mm。

取粗车的经济精度等级为IT11，公差值为T1=0.16mm。

将以上数据填入表格

表八

6．对轴右端φ

外圆面，精车之后的尺寸精度为φ

表面粗糙度Ra3.2µ

确定工艺路线：

查工艺手册可知半精车的加工余量为1.5mm，且总加工余量为6mm，则粗车余量为4.5mm。

取半精车的经济精度公差等级为IT8，其公差值为T1=0.039mm。

粗车的经济精度公差等级为IT11，其公差值为T2=0.16mm。

表九

4.5

36.5

36.50-0.16

7．对轴右端φ

外圆表面：

其加工路线为粗车——半精车——精车。

由03、05、07组成，查表各工序的加工余量：

精车加工余量为1.1mm。

半精车为1.5mm。

总加工余量为11mm。

那粗车的加工余量为11-2.6=8.4mm。

按照所能达到的经济精度查得每道工序所对应的公差值为：

取磨削的经济精度等级为IT6，公差值为T1=0.025mm。

计算各工序尺寸

30+1.1=31.1mm

31.1+1.5=32.6

32.6+8.4=41

将以上数据填入下表

表十

1．6

31.1

31.10-0.039

8.4

32.6

32.60-0.16

毛坯

确定切削用量的原则：

首先应选去尽可能大的背吃刀量，其次在机床动力和刚度允许的条件下，又满足以加工表面粗糙度的情况下，选取尽可能大的进给量。

最后根据公式确定最佳切削速度。

1、工序01，粗车轴的左右端面

该工序为两个工步，工步1是以左边定位,粗车右端面；

工步2是以右边定位，粗车左端面。

由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，故其选用的切削用量相同。

1背吃刀量的确定：

根据加工余量，工步1和工步2的北吃刀量都为2.5mm

②进给量的确定：

本设计采用的是硬质合金车刀，工件材料是45钢，查表取进给量f＝0.86mm/r

③切削速度的计算：

硬质合金车刀切削45钢时，取切削速度V为60m/min，根据公式n=1000Vc/

d，可得车床转速n=1000×

60/

×

35r/min，查表CA6140的主轴转速范伟为10~1400，1400~1580（r/min），符合要求。

2、工序03粗车及工序05半精车

①该工序为工步1粗车和工步2半精车，则进给量依次为

ap1=z=1.7mm，ap2=z=0.8mm

②查表得粗车f1=0.86mm/r

③半精车，取Vc为90m/min，则n=819r/min（n=1000Vc/

d）

粗车，取Vc为60m/min，则n=546r/min

3、工序05、工序07的过渡面部分

粗车——半精车尺寸为φ48的轴肩两端面

粗车尺寸为φ40轴段及φ35轴段的过渡端面

其切削用量及上述结论类似，不再计算

4、其余工序

①粗车加工时，取f=0.81mm/rVc=60m/minn=546r/m