检验和测量控制共12页word资料Word下载.docx

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这样,就会在有限的时间、空间里给学生的脑海里注入无限的内容。

日积月累,积少成多,从而收到水滴石穿,绳锯木断的功效。

检验是“通过观察和判断，必要时结合测量、试验或估计所进行的符合性的评价”。

这是一个广泛的概念，对于产品质量检验、工序能力检验和各种工作质量的检查，都适用。

语文课本中的文章都是精选的比较优秀的文章,还有不少名家名篇。

如果有选择循序渐进地让学生背诵一些优秀篇目、精彩段落,对提高学生的水平会大有裨益。

现在,不少语文教师在分析课文时,把文章解体的支离破碎,总在文章的技巧方面下功夫。

结果教师费劲,学生头疼。

分析完之后,学生收效甚微,没过几天便忘的一干二净。

造成这种事倍功半的尴尬局面的关键就是对文章读的不熟。

常言道“书读百遍,其义自见”,如果有目的、有计划地引导学生反复阅读课文,或细读、默读、跳读,或听读、范读、轮读、分角色朗读,学生便可以在读中自然领悟文章的思想内容和写作技巧,可以在读中自然加强语感,增强语言的感受力。

久而久之,这种思想内容、写作技巧和语感就会自然渗透到学生的语言意识之中,就会在写作中自觉不自觉地加以运用、创造和发展。

本章仅针对硬件产品质量检验领域进行阐述。

产品质量检验是对产品的一个或多个特性，进行测量、检查或试验，并将结果与规定要求加以比较，从而确定每项特性是否合格的活动。

实际上检验就是用一定的方法，测定产品特性，并将其结果与质量标准进行比较，从而作出合格与否的判断。

1.1.1检验职能

检验的基本职能是：

鉴别、把关和报告。

（1）鉴别

将检测结果与质量标准进行比较，识别出不合格的某项特性、某个零部件或某批产品。

因此，鉴别是通过检测、比较和判定活动来完成的。

（2）把关

在生产过程中产品质量控制的基本目标，是如何经济地防止不合格品的产生、流转和出厂。

对于已识别出的不合格品，检验担负严格把关的重任．应做到凡是检验不合格的原辅材料、配套件、标准件等不准投产，上一道工序检验不合格的产品不准转入下一道工序，最终（出厂）检验不合格的产品不准出厂。

（3）报告

对于已识别出的不合格品和可疑（一时难以判定合格与否）产品，除进行必要的标识、隔离并记录外，应报告有关职能部门以决定如何处置。

一些企业将返工和明显报废的处置权授予检验员，省略了大部分不合格评审的处置，以提高效率。

这样做虽不违反标准，但检验人员必须具备必要的素质，才能做出正确的判断。

有些企业把不合格评审权下放给检验人员，这是不符合标准规定的。

对于让步（回用）和返修，由检验人虽控制也是极不合理的。

对于返修，应规定返修工艺和返修后的接收标准，这是检验人员难以胜任的。

因此，对检验人员只能在检验职能范围内授权。

1.1.2检验的作用

检验是产品形成过程中的重要的质量保证要素，是PDCA（计划、实施、检查、改进）循环中一个重要阶段，具有以下作用：

（1）把关作用

通过进货检验、过程检验和最终检验，保证不合格的原料和配套件不投产、不合格的在制品不转入下道工序、不合格的半成品不进入装配、不合格的成品不出厂，从而保证交付给顾客的产品达到质量要求。

（2）预防作用

通过各类检验活动，可及时收集产品和过程不合格信息，采购产品质量等信息。

检验记录是反映实物质量的重要信息源，从中发现问题可进一步追溯，调查分析原因，制定纠正和预防措施，以避免不合格品的发生。

（3）监督作用

企业内部的检验系统对生产系境，起着不可缺少的监督作用。

对生产中的工艺执行情况、实物质量状况等，起着有效的监督作用。

由国家和各级政府授权的产品质量监督检验机构，通过产品质量监督抽查，来监督企业的产品在生产和流通领域的质量状况。

（4）报告作用

在许多企业中有产品质量日报、周报、月报以及季度和年度报告制度，定期综合分析和评价实物质量状况并提出对策建议时报告或通报有关领导和职能部门，以便采取改进措施。

1.2抽样检验

1.2.1抽样检验的必要性

抽样检验是相对全数（100％）检验而言的。

全数检验只适用于非破坏性的，对极少数有关安全和功能丧失的关键特性，如压力容器的探伤，发动机曲轴和电机转子的动平衡，以及单件生产或检验数量很小、检验费用少的情况。

应当指出，全数检验也并不能保证没有差错，特别是当所检验的产品数量大、项目多时难免出错，因为检验人员可能出现疲劳或偶尔注意力不集中。

一本几经校对（全检）的书籍常常还会有些错别字，就是明证。

由于全数检验不适用于破坏性检验，如机械强度试验、子弹发射试验，且全数检验成本很高，因此，大多实施抽样检验，即住一批待检查产品中，抽取一部分样本，对样本实施检验并通过样本的检验结果来推断总体（整批）的质量水平以决定可否接收。

1.2.2抽样特性曲线（OC曲线）

抽样特性曲线可反映不同抽样方案的特性。

典型的抽样特性曲线如图1—1所示。

在任何抽样检验中，都不可避免地存在两种错判风险。

（1）生产方风险α

即产生第一类错判的概率。

这时，将合格批误判为不合格批，对生产方不利。

（2）使用方风险β

即产生第二类错判的概率。

这时，将不合格批误判为合格批，对使用方不利。

任何抽样方案都应在α、β为双方可接受的条件下，力求质量水平符合需要而又经济可行。

1.2.3贯彻抽样国家标准中的问题

许多企业是在贯彻执行GB2828—1987抽样标准，但在实际运用中对抽样标准缺乏全面、准确的理解，因而不能正确地运用。

常见的问题如下：

（1）标准选用

1）GB2828—87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》适用于连续批的调整型计数抽样检验。

大多数企业却将抽样表固定化，并规定在检验规范中，而未能根据检验结果适当地调整检验力度，形成该放宽检查的不放宽，使检验成本不能降低；

该加严检查的不加严。

导致使用方风险加大的局面。

正确的做法是按标准规定的转移规则，适时放宽或加严检验。

此外，孤立批不能误用连续批的抽样方法。

2）GB2829--87《周期检查计数抽样程序及抽样表》适用于生产过程稳定性的检查。

GB2829除用于周期检查外，还可用于生产定型检查、批量生产检查。

在表1—1中，对GB2829和GB2828进行了比较。

表1-1

GB2829

GB2828

相异点

适用范围

生产过程稳定性检查

连续批的检查

批量

不考虑

考虑

检查水平与判别水平

用判别水平来判别生产过程稳定性不符合规定要求之能力大小的等级

用检查水平建立批量与样本大小的等级对应关系

质量指标

RQL（不合格质量水平）

AQL（合格质量水平）

检查的严格度

相同点

抽样方案类型

一次、二次和五次

抽查特性曲线的一致性

同一判别水平（I、II、III）的设计值二次和五次抽样方案的OC曲线与相应的设计值一次抽样方案的OC曲线基本上保持一致

同一检查水平（正常、加严、放宽、特宽）的设计值二次和五次抽样方案的OC曲线与相应的设计值一次抽样方案的OC曲线基本上保持一致

3）孤立批的抽样

孤立批是相对连续批而言的。

属于孤立批的有两种情况：

一种情况是“单批”，即在特有生产条件下制造出来的，在另一种情况下，生产虽然是连续的，但买主只买其中的一批。

GB2828只适用于连续批的检验，因为合格质量水平（AQL）这个质量指标，是针对连续批的过程平均质量提出来的，对于孤立批没有意义。

极限质量（LQ）更适合孤立批，它是为了抽样检验而设置的接收概率很低（如0．05）的某个质量水平。

因此，当所提交检验批的质量水平（如每百单位产品不合格数）接近极限质量（LQ）时，其接收概率很低．从而保护了使用方和生产方的利益。

GB／T15329--94《孤立批计敷抽样检查程序及抽样表》，给出了按极限质量提出的孤立批的抽样检验方案．

在企业实际检验活动中常遇到孤立批的情况，如进货检验和虽为定型产品但仅在偶尔接到订单时才生产的“单批”。

4）计量型抽样

对某些质量特性，其数值和不合格的程度是至关重要的，对于这些需计量的特性值仅用记数法是无法加以描述的。

如08B滚子链条标准极限拉伸载荷为18．1kN，如只记不合格数对于实际极限拉伸载荷15kN和18kN是一样的。

使用经验表明，实际极限拉伸载荷为15kN是不行的，而18kN则不会出问题。

这时，就需要定量地评估不合格程度。

为了适应这种需要，提出了以计量特性值为判定依据的抽样检查标准。

常用的计量型抽样检验的国家标准有：

．GB6378-86《不合格品率的计量抽样检查程序及图表》（适用于连续批的检查）9

．GB／8053—87《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表》

．GB／T8054995《平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表》

5）序贯抽样

当产品价格较贵、检验具有破坏性或试验费用很高时，人们总希望尽可能减少抽样数量，又能把生产方，使用方风险控制在足够低的水平。

序贯抽样检验方案，是在二次抽样的基础上找到的一种更为经济的方案。

采用这种办法，事先对样本大小勿需作出规定，而是在抽检过程中，在抽第n个样品之前，由前面n—1个样品检查结果的概率来作出判断。

这种抽样方案免于事先规定样本大小，且可以充分利用样本提供的全部信息。

因而，它是一种更为经济有效的抽样检查方法。

序贯抽样时，每次只在批中抽取一个产品进行检查，并作出三种可能的判断：

接收、拒收和再抽样下一个样品，直至最后作出批是否合格的判定。

这是一个边抽样检验，边“走着瞧”的判断方法。

但序贯抽样很麻烦，对人员素质的管理要求更高，它要求容易随机抽取样本，且样品检验的速度要快。

因而，其应用受到一定的局限。

GB8051—87《计数序贯抽样检查程序及表》可以指导序贯抽样检验的操作。

6）挑选型抽样检查

挑选型抽样检查中，采用一次抽样检验，对判定不合格的批要进行100％检验，然后以合格品代替所有发现的不合格品后，再根据这种代替对合格批的平均质量的影响，作出接收与否的判断。

GB／T13546--93《挑选型计数抽样检查程序及抽样表》可以指导挑选型抽样检验的操作。

这种挑选型抽样检验方法，特别适用于企业内部工序间的在制品、半成品的检验，也可用于成品检验。

特别是QS-9000标准要求所有计数抽样方案都为零缺陷，也即抽样验收的合格判定数为零，即“o收1不收”。

对于我国企业来说，这是一个严重的挑战，不合格批将明显增多，因而挑选不可避免地大量产生，挑选后接收与否需要科学地回答．作者建议，凡是有条件的企业宜采用挑选型抽样。

当然，这只在可能实施100％检验时才能实现。

应当指出，挑选后采用与挑选前同样的方法来验收，是不合理的。

7）流水作业线上的抽样检验

在流水作业线上的产品，一般不适用形成批以后再提交检验的方法，因此，需要实施连续抽样检验。

这时，单位产品是按照生