精炼培训教程文档格式.docx

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310

300

290

280

270

260

250

240

230

220

210

二次电流

kA

31.49

32.48

33.52

34.64

35.84

35.845

功率因数

0.87

0.85

0.83

0.8

0.77

0.747

0.72

0.70

0.67

0.63

0.59

0.53

0.46

升温速度

℃/min

4.59

4.5

4.38

4.24

4.05

3.82

3.57

3.31

3.05

2.76

2.47

2.14

1.77

1.6、短网系统：

短网系统是通过水冷补偿器把导电铜管的始端与变压器二次出线端连接，导电铜管的终端通过导电铜板与大截面水冷电缆连接构成的。

2、LF炉主要技术参数

表2LF炉主要技术参数

序号

名称

单位

参数

备注

1

钢包

t

105

钢水最大/最小装入量

110/60

自由空间高度

mm

700

110T钢水

熔池直径

291

耳轴中心距

4350

2

钢包回转台

支承钢水包能力

200

单臂承重

回转半径

5100

允许回转角度

任意

回转速度

r/min

0.1~1

正常调速

3

电极升降机构

电极直径

450

电极分布园直径

电极升降最大行程

3000

电极升降速度（自动）

m/min

4.5/3

电极升降速度（手动）

5/4.5

钢水最大升温速度

5

4

升降行程

升降速度

500

液压系统

工作压力

MPa

12

工作介质

水乙二醇

6

短网

阻抗

0.65+J2.4

三相不平衡系数

%

≤5

7

氩气

0.3~0.8

耗量

Nl/min

2×

（100~450）

可调

8

冷却水系统

0.3

进水温度

度

＜35

回水温度

＜50

冷却水耗量

9

压缩空气系统

0.4~0.6

10

空压器

KVA

过负荷能力

一次电压

KV

35

330~190

13级有载调压

A

37115

冷却方式

OFWF油水冷却

11

喂丝

喂丝机型式

双线喂丝

喂丝速度

40~300

喂丝直径

9~18

供电系统

高压供电

50HZ

低压供电

AC380

AC220

DC24

低压设备装机容量

KW

~346

二、原材料技术条件

1、精炼对转炉钢水的要求

1.1转炉出钢避免下渣，下渣量≤4kg/t钢。

1.2边出钢边吹氩，在运往LF炉过程中，全程吹氩搅拌。

1.3转炉出钢过程中应按照标准加入石灰和合成渣进行渣洗。

1.4转炉原则上不得使用冷包或有包底钢包出钢。

1.5转炉钢水成分（C、Si、Mn、P、S、Al）必须符合钢水交接标准；

1.6温度要求，交接温度≥1570℃。

1.7钢水量按95～105吨/炉控制。

2合金

2.1锰铁

表1锰铁技术条件

种类

成分要求（％）

粒度要求

Mn

C

Si

P

S

中碳锰铁

≥70

＜2

＜0.3

＜0.03

10～50

低碳锰铁

≥72

＜0.7

＜1.0

＜0.2

＜0.02

2.2硅铁

表2硅铁技术条件

物理指标

Ca

CaO

水分%

粒度mm

FeSi75

<

1.0

--

0.04

0.02

≤0.2

0.5

2.3增碳剂

表3增碳剂技术条件

项目

固定碳%

粒度（mm）

挥发份%

硫含量%

O％

N％

指标

≥91

≤0.8

5～10

≤1.20

≤0.09

≤0.5

≤0.3

2.4其它合金

表4铬铁、磷铁、镍铁、铜粒、钛铁技术标准

合金种类

成分要求

低碳铬铁

Cr≥65％，C＝0.01～0.5％，Si＝0.5～1.5％

磷铁

P=23-25%,Si≤3%,C≤1%,S≤0.5%,Mn≤2%

镍铁

Ni＝45－48%,C≤0.4%,Si≤10%,P≤0.2%,S≤0.06%

铜粒

纯铜粒或铜屑、碎铜丝,Cu>

98%

钛铁

FeTi30-A:

Ti=25-35%,Al≤8%,Si≤4.5%,P≤0.05%,S≤0.03%,C≤0.1%,Cu≤0.4%,Mn≤2.5%

3.合金线

3.1铝线

表5铝线技术条件

直径（mm）

化学成分%

芯线重

13

Al

≥220g/m

≥98

3.2硅钙线

表6硅钙线技术条件

直径

粉铁比

均匀度

水分

钢皮厚mm

％

P、S

芯线重g/m

粉剂重g/m

φ13

≥1.27

≤2.5

0.35～0.4

≤1.0

≥28

55～65

≤0.06

345

≥220

3.3铁钙线

表7铁钙线技术条件

Fe

芯线

重g/m

粉剂

≥1.44

0.35～

0.4

＞60

≤1.6

＜0.8

390

≥230

3.4碳芯线

表8碳芯线技术标准

0.35~

≥140

4造渣剂

4.1调渣剂

表9调渣剂技术条件

化学成分要求（％）

SiO2

Al2O3

MAl

熔点

粒度

15～40

≤10

30～52

≥7

≤0.12

≤1400℃

5～10mm

4.2石灰

表10石灰技术条件

化学成分%

物理指标

MgO

灼减

生烧率

活性度（4NHC1）40±

1℃10min

≥

﹤

≤

90

2.5

0.05

0.2

10～40

5脱氧、脱硫剂

5.1铝粒、铝块

表11铝粒、铝块技术条件

铝粒

99±

铝块

10～30mm

5.2复合脱硫剂

复合脱硫剂技术条件按供应厂家标准执行。

6大包覆盖剂

表12无碳大包覆盖剂技术条件

Mg+Cao（%）

SiO2（%）

Al2O3（%）

C（%）

容重（g/cm3）

粒度（0-8mm）（%）

≥50

≤20

无

≤0.7

≥95

三、精炼基本工艺理论

1埋弧加热

调整钢液温度；

补偿过程的能量损失并增加全金化所需的能量；

造碱性白渣；

高效率埋弧加热，稳定功率输入，保护钢包内衬免受电弧辐射。

2惰性气氛保护

在惰性气氛下的情况下进行还原精炼，避免钢的二次氧化及钢液吸气。

3吹氩搅拌

激烈的钢渣界面反应；

脱硫及促使夹杂物快速上浮；

均匀成分与温度。

4造碱性白渣

有效的扩散脱氧；

脱硫；

去除非金属夹杂；

提高合金收得率；

延长钢包使用寿命。

好的精炼渣必须具有以下特性：

熔点低；

黏度合适；

对氧化物夹杂有较强的吸纳性。

5脱氧反应

铝镇静钢的脱氧包括脱除钢液中的氧和脱除渣中的氧。

使用的脱氧剂主要有铝线铝粒以及含碳化钙的复合脱硫剂。

铝有很强的脱氧能力，用铝脱氧的钢液，Fe+Mn含量更低，脱硫更容易。

脱氧时形成的氧化物一部分在精炼过程中上浮进入渣中，一部分残留在钢液中形成氧化夹杂物。

这些夹杂