延迟焦化装置事故汇编Word下载.docx

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在生产过程中，由于各种原因引起的爆炸，并造成人员伤亡或财产损失的事故；

3.设备事故：

由于设计、制造、安装、施工、使用、检维修、管理等原因造成机械、动力、电气、电信、仪器（表）、容器、运输设备、管道等设备及建（构）筑物等损坏造成损失或影响生产的事故；

4.生产事故：

由于违规操作或其他原因造成停产、减产以及跑油、跑料、串料的事故；

5.交通事故：

车辆、船舶在行驶、航运过程中，由于违反交通、航运规则或因机械故障等造成车辆、船舶损坏、财产损失或人身伤亡的事故；

6.人身事故：

员工在劳动过程中发生的与工作有关的人身伤亡和急性中毒事故；

7.放射事故：

放射源丢失、失控、保管不善、造成人员伤害或环境污染的事故。

针对延迟焦化装置，上述事故均有可能发生，但是基于延迟焦化工艺的特点，发生火灾事故、设备事故、生产事故的可能性更高。

事故按轻重一般分为：

一般事故、重大事故、特大事故。

一般事故：

（1）一次造成1～9人重伤；

（2）或一次造成１～２人死亡；

（3）或一次直接经济损失在10万元及以上、100万元以下（不含100万元）；

（4）或炼化、销售企业一次跑、冒、漏油（料）及油品变质在10t及以上；

油田企业一次跑油在30t及以上；

管道储运企业一次跑油在100t及以上；

海上发生一次跑油在1t及以上；

销售企业一次混油混入量100t及以上；

（5）或炼化企业一次造成3套及以上生产装置或全厂停产，影响日产量50%及以上。

重大事故：

（1）一次事故造成10人及以上重伤；

（2）或一次事故造成3～9人死亡；

（3）或一次事故造成直接经济损失100万元及以上，500万元以下（不含500万元）。

特大事故：

（1）一次事故造成10人及以上死亡；

（2）或一次事故直接经济损失500万元及以上；

目前焦化装置发生的事故大部分是一般性事故，也有重大事故和特大事故。

延迟焦化装置是炼油厂比较危险的装置之一，国内的每套延迟焦化装置或多或少都发生过安全事故，从安全事故的发生及处理中得到了许多宝贵的经验，们炼油厂作为一个新建的装置，从技术到经验都有很大的欠缺。

因此将其他同类装置的事故编写如下，作为们今后生产的教训。

一、焦化事故：

1.事故发生的主要原因：

发生事故，其原因是多方面的。

除自然灾害外，主要有以下几种原因：

1、设计上的不足：

例如厂址选择不好，平面布置不合理，安全距离不符合要求，生产工艺不成熟等，从而给生产带来难以克服的先天性的隐患。

2、设备上的缺陷：

如设计上考虑不周，材质选择不当，制造安装质量低劣，缺乏维护及更新等。

3、操作上的错误：

如违反操作规程，操作错误，不遵守安全规章制度等。

4、管理上的漏洞：

如规章制度不健全，人事管理上不足，工人缺乏培训和教育，作业环境不良，领导指挥不当等。

5、不遵守劳动纪律，对工作不负责任，缺乏责任感等。

综上所述，造成事故的根本原因主要在于人的过错。

上述列举的五条事故起因，无不与人相关。

事故既然主要是由人造成的，那么人就必须想方设法去控制事故的发生。

2典型生产事故：

2.1加热炉进料泵抽空导致装置停工

（1）现象：

南方某炼厂的焦化装置，某天18:

00加热炉进料量突然由165t/h降至122t/h，检查泵入口过滤器，运行正常，切换备用泵后，进料量继续下降，18:

30降至联锁值使加热炉熄火，后开蒸汽泵维持，18:

45开1号辐射泵密封泄漏着火，切换到2号辐射泵流量波动，点火慢慢恢复生产，第二天23:

15，2号辐射泵又抽空，1号辐射泵正在维修，导致装置紧急停工。

（2）检查:

泵入口过滤器未堵,渣油换热器未漏,分馏塔底无焦粉,液位计无异常,辐射泵无机械故障。

（3）原因：

常减压装置改变原油，减压塔操作不平稳，渣油性质变化较大，未通知焦化装置及时调整操作。

辐射泵抽空前渣油性质：

比重0.9945，粘度236mm2/s,残炭17.6wt%,＜500℃含量5%。

辐射泵抽空时渣油性质：

比重0.9800，粘度214mm2/s,残炭15.2wt%,＜500℃含量10.2%。

（4）措施：

控制焦化原料渣油性质的变化范围，开好减压塔，适当提高分馏塔的压力，控制分馏塔底温度不低于330℃，使分馏塔底渣油中轻组分充分闪蒸。

2.2辐射进料泵入口管线设计不合理，泵抽空导致装置不能开工

中原某炼厂一焦化装置，开工过程中，柴油循环升温脱水到200℃，蜡油循环升温到440℃，在循环过程中分馏塔底泵一直采用蒸汽往复泵，切换渣油后，开国外引进的辐射进料泵，发现辐射泵抽空，认为脱水不干净，切换蒸汽往复泵继续循环脱水，后分析分馏塔底油含水合格，切换离心泵，辐射泵仍然抽空。

反复几次未解决泵的抽空问题，被迫退油停工。

原料性质符合设计要求，＜500℃含量3.5%，水含量0.05%；

泵用封油含水量及馏程范围合格，封油注入管限流孔板完好，分馏塔底及过滤器无杂物,辐射泵无机械故障。

分馏塔底过滤器安装在地面上，辐射泵入口管线太长，并且存在两个较大的袋型，泵入口阻力大，导致辐射泵抽空。

装置退油，把泵入口过滤器重新安装到分馏塔底的平台上，保证了辐射泵入口管线无袋型且步步降低。

重新进油开工，辐射泵不再抽空，装置开车成功。

2.3焦化炉出口憋压，注汽单向阀法兰垫片外圈吹掉，高温渣油泄漏着火，装置停工

沿海某炼厂焦化装置，某日21:

50加热炉对流室外突然着火,立即切断加热炉进料,迅速报警,出动消防车辆数十辆,23:

00火被扑灭,无人伤亡.熄火停泵又致使炉管凝死结焦，导致装置停工，炉管抽出清焦，检修时间延长。

（2）原因：

操作工切换四通阀,由B塔切入A塔后,应该关闭去B塔的切断球阀BV-2,却误操作为关闭去A塔的切断球阀BV-1,导致炉出口憋压,加热炉入口压力升高,因泵出口压力最高可达5.0Mpa,最终导致加热炉对流室A组入口DN40注汽管线单向阀上法兰金属缠绕垫片外圈吹掉.350℃的渣油泄漏着火。

（3）措施：

四通阀加联锁：

四通阀通油一侧的切断球阀不能关闭；

切断球阀不打开，四通阀不能向该侧切换；

加热炉进料调节阀加联锁：

当加热炉憋压时，流量低低，应切断燃料气、切断进料、炉管通蒸汽。

提高加热炉出口管线、阀门、法兰及垫片的等级和质量。

降低加热炉进料泵的扬程，加强操作工培训，切换四通阀要两人确认。

2.4焦化开工时放空塔憋压，导致放空塔爆炸

沿海某炼厂焦化装置，开工过程中，放空塔的压力突然升高，安全阀起跳未起作用，导致放空塔底部爆炸，爆炸开口约一米多长，装置被迫退油，幸好未造成人员伤亡。

开工过程中甩油罐带水，低温状态下油在上水在下，当温度升高到水汽化温度时，大量的水突然汽化，蒸汽及油气汽化到放空塔，致使放空塔压力突然升高，放空塔顶安全阀起跳后路不畅，使压力超过放空塔的设计压力导致爆炸。

放空塔顶安全阀放空由去空冷器后放空开为去焦池敞开放空，保证放空塔的压力不超压，开工循环时及时切除甩油罐的存水，或用甩油泵抽含水油送至系统。

精心操作，密切注意所有设备的压力变化，做到及时处理。

2.5焦炭塔进料温度低产生沥青导致无法除焦，停工处理。

北方某炼厂焦化装置，开工已基本成功，后辐射室出口温度降低到450℃，仍进焦炭塔约6小时，后来发现不对紧急停炉，此时焦炭塔内的油已成沥青，无法冷焦，自然冷却后又无法出焦，最终采用人工挖焦，花费近一个月的时间才把焦炭清除出塔。

渣油已进加热炉并切换四通阀生焦4小时，加热炉对流渣油加热段两路偏流，其中一路出口温度超高（约400℃），操作工经验不足，紧急降低炉火，使对流出口温度降低到工艺卡片要求的360℃以下，但是辐射室出口温度也随之降低到约450℃，致使在焦炭塔内未产生结焦反应而产生软沥青。

加热炉对流渣油加热段两路改为一路，防止偏流。

采用人工挖焦后，重新开工。

把辐射室出口温度作为最主要的控制指标，要求497±

1℃。

对流出口温度高时要适当降低入口温度，适当降低过剩空气系数。

2.6高温硫腐蚀或选材不合理导致管线或法兰泄漏着火，迫使装置停工。

（1）沿江某炼油厂60万吨/年延迟焦化装置，高温蜡油管线材质为Cr5Mo，而蒸汽吹扫线材质为碳钢，异种钢焊接，开工几天后焊缝开裂，蜡油外喷着火，装置紧急停工。

（2）某炼油厂50万吨/年延迟焦化装置，辐射泵出口高温渣油管线设计为Cr5Mo，而实际安装的为15CrMo，在加工高硫渣油一年后，管线腐蚀穿孔，高温渣油外喷着火，装置紧急停工。

停工后对存在高温硫腐蚀的所有管道进行检查和更换。

（3）某炼油厂80万吨/年延迟焦化装置，辐射泵出口高温渣油管线设计为Cr5Mo，在加工高硫渣油一段时间后，管线腐蚀减薄，在切换备用辐射泵时，高温渣油外喷着大火，导致人员伤亡和财产重大损失，装置紧急停工。

（4）某炼油厂100万吨/年延迟焦化装置，急冷油阀门泄漏，油滴到下部的高温阀门上，自然着火，烧毁焦炭塔附近的仪表电缆和电工电缆，装置停工检修。

最近还有一炼油厂，塔顶循环回流管线泄漏，油滴到下部的高温阀门上，自然着火，灭火及时未造成重大损失，但致使装置停工。

（5）某炼油厂100万吨/年延迟焦化装置，加热炉入口仪表法兰螺栓材质较差，开工一段时间后强度减弱断开，导致高温渣油外泄着火，后检查所有高温部位仪表法兰螺栓材质，并进行更换。

（6）沿海某炼油厂60万吨/年延迟焦化装置，加热炉入口管道腐蚀减薄，泄漏着火，导致人员伤亡，装置停工。

2.7操作不当导致油品泄漏着火，迫使装置停工。

（1）东北某炼油厂160万吨/年延迟焦化装置，开工进油时蜡油渣油换热器未及时热紧，夜间升温时泄漏着火，导致装置停工退油。

（2）某炼油厂120万吨/年延迟焦化装置中的一台焦化炉炉管烧穿导致着火，主要是流量偏流，其中一路偏流结焦，炉管表面温度升高，操作工未及时发现，长时间超过Cr9Mo的允许温度操作，导致炉管烧穿。

处理措施是紧急停炉更换烧穿的炉管，增加炉管表面温度计及炉内火燃检测器。

（3）东北某炼油厂40万吨/年延迟焦化装置，汽油切水带油并排污水沟，使污水沟含轻油太多，汽车通过时点火引着并爆炸，导致仪表室内仪表烧毁，装置停工检修。

（4）某炼油厂焦化装置冷切焦时急冷油未关，冷焦后卸完底盖，高温油品流出自然并导致焦炭着火，装置停工，损失严重。

整改后重新开工。

2.8操作及设备运转不当导致的事故或装置停工。

（1）早期沿江某炼油厂的60万吨/年带堵焦阀的延迟焦化装置，预热焦炭塔的凝缩油未甩净，切换四通阀时导致焦炭塔突沸冲塔，引起分馏塔冲塔，重油进入火炬放空管线，迫使炼油厂内的部分装置紧急停工，清除气体管道内的污油花费大量的人力和物力，停工损失严重。

（2）沿海某炼油厂100万吨/年延迟焦化装置，生焦时间延长，泡沫层超高冒顶，导致焦炭塔冲塔，引起分馏塔底过滤器堵死，停塔底循环线清除焦粉。

（3）东北某炼油厂100万吨/年延迟焦化装置，四通阀进焊渣，开工进油时无法灵活使用，硬性开关导致阀门损坏