精品压铸产品开发管理规定APQPWord文件下载.docx
《精品压铸产品开发管理规定APQPWord文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精品压铸产品开发管理规定APQPWord文件下载.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
2
产品设计和开发阶段
/
本公司没有产品设计责任，该阶段工作省略；
3
过程设计和开发阶段
过程开发和OTS阶段
4
产品和过程确认阶段
5
反馈、评定和改进阶段
3.2其它术语
NO
术语
定义
产品特性
指在图纸或其它的工程技术资料中所描述的产品的要求。
如：
外观、尺寸、材料化学成分、性能等特性。
过程特性
被识别产品特性具有因果关系的过程变量，亦称过程参数。
过程特性仅在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或多个过程特性，在某些过程中，一个过程特性可能影响到整个产品特性。
特殊特性
指影响产品的安全性或法规符合性、装配、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。
特殊特性包括关键特性和重要特性。
关键特性
影响国家/行业法规要求或产品安全性的产品要求或过程参数；
公司内部文件使用”CC”标识；
重要特性
影响产品的装配、功能、性能等的产品要求或过程参数。
公司内部文件使用”SC”标识；
4职责：
4.1总经理负责新产品开发项目的批准；
4.2压铸主管负责制定APQP开发进度计划，并监督，负责组织成立APQP小组成员，明确小组成员职责及工作安排，并与相关部门协调沟通；
4.3技术科负责客户技术要求的评审和转化，编制过程流程图、PFMEA、控制计划、生产作业指导书、包装规范等相关技术文件，并负责模具工装的开发/委外制作/验收,负责初始过程能力研究、车间平面布置图、设施设备的提出和产品样件的实验；
4.4质量科负责编制产品检验作业指导书，负责产品在样件、试生产和生产阶段的检验和试验，负责测量系统分析（MSA）；
4.5生产科负责协助进行样件制造和小批量生产，协助进行生产准备和过程能力研究；
4.6APQP小组组长负责产品质量策划的协调和指导；
4.7APQP小组成员负责开展APQP各阶段的具体活动；
5工作程序：
5.1计划和确定项目
输入
流程
工作说明
责任岗位
输出
5.1.1
顾客期望、市场信息
企业战略、法律法规
新项目信息收集
业务部、技术科通过对市场调查和与顾客的沟通，了解清楚客户对产品的技术要求，开发进度，产品产量，预计价格等基本信息。
业务部
《新产品信息表》
5.1.2
潜在顾客信息及要求
新产品制造可行性分析
对所规定的新产品的技术要求，结合公司的生产制造能力进行技术/经济可行性评价,包括潜在的风险分析，并编制新产品《制造可行性分析报告》。
经可行性分析可行的项目，业务部填写《新产品项目开发申请单》
跨职能小组
《制造可行性分析报告》
《新产品项目开发申请单》
5.1.3
新项目开发批准
总经理对新项目开发进行批准。
总经理
5.1.4
报价或投标
《新产品项目开发申请单》经总经理批准后，业务部进行报价或制作标书投标。
顾客有要求时按顾客要求的流程和报价方式进行。
《新产品成本核算报价表》
《标书》
5.1.5
顾客评审
顾客对公司报价进行评审，确定是否授权给公司开发生产；
顾客
《新品开发协议》、《销售合同》
5.1.6
《新品开发协议》《销售合同》
成立APQP小组
压铸主管依据开发协议及开发进度要求组织成立APQP小组。
APQP小组成员由产品安全代表、生产科、质量科、技术科、财务部、业务部、工程部等部门指定人员组成，必要时可邀请顾客及配套厂家代表参加。
压铸主管担任项目组长；
压铸主管
《跨职能小组成员职责表》
5.1.7
制定APQP项目计划
项目组长负责组织制定《新产品项目APQP开发计划》并提交总经理审批；
组织召开项目启动会议，介绍项目情况，进度要求和小组成员分工。
跨职能小组组长
《新产品项目APQP开发计划》
5.1.8
APQP每个阶段完成后应由组长组织进行阶段评审，在阶段评审中应主要针对阶段项目的完成情况以及所遇到的问题进行总结，并进行记录。
《管理者支持》
5.2过程的设计开发
过程流程
过程描述
责任人
5.2.1
客户图纸，技术标准
对顾客正式图纸进行评审，并与客户进行技术交流；
必要时，转化为内部图纸。
产品图
三维图
5.2.2
顾客图纸/技术标准/类似产品过往缺陷/APQP计划/
技术科提出模具/检具设计要求，如模具/检具寿命、材质、结构、外形尺寸，以及模具/检具验收标准，拟定《模具/检具开发合同》，并组织压铸部，工程部、质量科评审后与模具/检具厂签订协议。
模具/检具开发合同
模具/检具2D/3D设计图
5.2.3
模具/检具2D/3D设计图
5.2.11
a.供应商设计完模具/检具后，需先提交给技术科进行模具/检具评审；
b.技术科负责组织召开模具/检具评审会，并记录会议内容，压铸部针对生产成型和模具/检具加工进行优化建议；
c.供应商根据评审意见修改模具/检具设计。
d.顾客模具导入时由技术科检查确认。
模具/检具评审记录表
《压铸新产品模具检查表》
5.2.4
模具/检具3D设计图/2D加工图
供应商负责提交模具/检具开发进度计划给技术科，并依模具/检具进度表进行模具/检具制作；
技术科跟踪模具/检具制作进度；
模具/检具供应商
模具/检具进度表
5.2.5
制定过程流程图；
过程流程图应包括进料检验、过程流转、储存、制造、检验等过程；
技术科
初始《过程流程图》
《车间平面布置图》
《特殊特性清单》、《特性矩阵图》
《工艺装备明细表》
《产品外观缺陷判断标准》
5.2.6
《过程流程图》
编制PFMEA；
并按《PFMEA作业指导书》规定，结合公司资源和技术经验，确定改进措施和进度计划。
《过程潜在失效模式及影响分析PFMEA》
5.2.7
《PFMEA》
编制试生产控制计划
试产《控制计划》
5.2.8
产品图纸
顾客包装要求
编制包装规范和样件临时包装方案，并提交客户确认。
必要时，设计内部流转盛具；
《产品包装规范》
5.2.10
图纸
《试生产控制计划》
编制产品检验指导书；
质量科
过程、成品、探伤《检验作业指导书》
模具
模具制作完成后，技术科按照《模具开发和验收管理规定》对模具外观验收，并向压铸部生产科提出试模申请；
试模申请
5.2.12
压铸部生产科安排试模
生产科
《生产计划》
5.2.13
生产计划
组织新产品试模，并记录试模过程的铸造工艺参数；
《试模报告》
5.2.14
NG
质量科按照图纸要求进行OTS样件的全尺寸检查和性能测试；
并将评价结果提交技术工程师确认。
技术工程师对不合格OTS样件提出处理和改进意见；
《产品尺寸检验报告》《探伤报告》
5.2.15
根据OTS样件评价结果下达修模通知单；
修模后，重新提出试模申请。
技术工程师
《压铸模具维修单》
5.2.16
OTS样件
OK
提交客户确认；
如客户确认不合格，下达模具维修单，或向客户提出特采申请或设计变更申请；
《变更提案书》
5.2.17
《试模报告》
技术科编制《压铸工艺卡》和《生产作业指导书》；
《生产作业指导书》
5.2.18
APQP资料
技术科负责建立产品BOM信息；
《产品初始材料清单》
5.2.19
项目组长向总经理汇报项目进度及状态，总经理批准进入下阶段
项目组长
5.3产品和过程的确认
5.3.1
客户订单
获得客户小批量订单
新品计划
5.3.2
客户需求计划
下达试《生产计划》；
小批试产一般为300件，顾客有要求时按照客户要求执行；
压铸部生产科安排试生产。
物料需求计划
5.3.3
试生产运行；
由技术科和质量科跟踪解决小批试生产过程中存在的技术、质量问题。
《尺寸检测报告》
《探伤报告》
5.3.4
特殊特性清单
试生产控制计划
在试生产过程中，根据特殊特性清单和控制计划，针对特殊特性的测量系统进行测量系统分析；
《测量系统分析计划》《测量系统分析报告》
5.3.5
在试生产过程中，质量科针对特殊特性，收集数据，提交给技术科进行过程能力CPK/PPK分析
《初始过程能力研究计划》
《X-R控制图》
5.3.6
供应商PPAP
业务部将试生产产品提交给客户进行使用和评价；
项目组长收集客户的评价意见；
PPAP资料
5.3.7
组织各个部门准备PPAP资料，并提交PPAP；
顾客有要求时按顾客要求执行。
5.3.8
客户签批PSW，项目组长跟踪客户批准过程；
《零件提交保证书PSW》
5.4反馈评定和改进
5.3.9
APQP文件
对项目开发经验和开发目标达成情况进行总结；
跨职能小组对是否达成批量生产条件进行评价。
总经理批准进入量产阶段。
5.3.10
将项目开发经验纳入经验教训数据库；
《产品质量策划总结认定》
《APQP文件资料汇总表》
6相关支持性文件：
6.1《产品质量先期策划和控制计划》APQP参照手册
6.2《潜在失效模式及后果分析》FMEA参照手册
6.3《统计过程控制》SPC参照手册
7.相关记录：
7.1SQQYF001《新产品信息表》
7.2SQQYF002《制造可行性分析报告》
7.3SQQYF003《新产品项目开发申请单》
7.4SQQYF004《新产品成本核算报
升级会员 