精品压铸产品开发管理规定APQPWord文件下载.docx

1、2产品设计和开发阶段/本公司没有产品设计责任，该阶段工作省略；3过程设计和开发阶段过程开发和OTS 阶段4产品和过程确认阶段5反馈、评定和改进阶段3.2其它术语NO术 语定 义产品特性指在图纸或其它的工程技术资料中所描述的产品的要求。如：外观、尺寸、材料化学成分、性能等特性。过程特性被识别产品特性具有因果关系的过程变量，亦称过程参数。过程特性仅在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或多个过程特性，在某些过程中，一个过程特性可能影响到整个产品特性。特殊特性指影响产品的安全性或法规符合性、装配、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。特殊特性包括关键特性和重要特性。关键特性影

2、响国家/行业法规要求或产品安全性的产品要求或过程参数； 公司内部文件使用”CC”标识；重要特性影响产品的装配、功能、性能等的产品要求或过程参数。公司内部文件使用”SC”标识；4 职责：4.1总经理负责新产品开发项目的批准；4.2压铸主管负责制定APQP开发进度计划，并监督，负责组织成立APQP小组成员，明确小组成员职责及工作安排，并与相关部门协调沟通；4.3技术科负责客户技术要求的评审和转化，编制过程流程图、PFMEA、控制计划、生产作业指导书、包装规范等相关技术文件，并负责模具工装的开发/委外制作/验收,负责初始过程能力研究、车间平面布置图、设施设备的提出和产品样件的实验；4.4质量科负责编

3、制产品检验作业指导书，负责产品在样件、试生产和生产阶段的检验和试验，负责测量系统分析（MSA）；4.5 生产科负责协助进行样件制造和小批量生产，协助进行生产准备和过程能力研究；4.6 APQP小组组长负责产品质量策划的协调和指导；4.7 APQP小组成员负责开展APQP各阶段的具体活动；5 工作程序：5.1计划和确定项目输入流 程工作说明责任岗位输出5.1.1顾客期望、市场信息企业战略、法律法规新项目信息收集业务部、技术科通过对市场调查和与顾客的沟通，了解清楚客户对产品的技术要求，开发进度，产品产量，预计价格等基本信息。业务部新产品信息表5.1.2潜在顾客信息及要求新产品制造可行性分析对所规定

4、的新产品的技术要求，结合公司的生产制造能力进行技术/经济可行性评价,包括潜在的风险分析，并编制新产品制造可行性分析报告。经可行性分析可行的项目，业务部填写新产品项目开发申请单跨职能小组制造可行性分析报告新产品项目开发申请单5.1.3新项目开发批准总经理对新项目开发进行批准。总经理5.1.4报价或投标新产品项目开发申请单经总经理批准后，业务部进行报价或制作标书投标。顾客有要求时按顾客要求的流程和报价方式进行。新产品成本核算报价表标书 5.1.5顾客评审顾客对公司报价进行评审，确定是否授权给公司开发生产；顾客新品开发协议、销售合同5.1.6新品开发协议销售合同成立APQP小组压铸主管依据开发协议及

5、开发进度要求组织成立APQP小组。APQP小组成员由产品安全代表、生产科、质量科、技术科、财务部、业务部、工程部等部门指定人员组成，必要时可邀请顾客及配套厂家代表参加。压铸主管担任项目组长；压铸主管跨职能小组成员职责表5.1.7制定APQP项目计划项目组长负责组织制定新产品项目APQP开发计划并提交总经理审批；组织召开项目启动会议，介绍项目情况，进度要求和小组成员分工。跨职能小组组长新产品项目APQP开发计划5.1.8APQP每个阶段完成后应由组长组织进行阶段评审，在阶段评审中应主要针对阶段项目的完成情况以及所遇到的问题进行总结，并进行记录。管理者支持5.2过程的设计开发过程流程过程描述责任人

6、5.2.1客户图纸，技术标准对顾客正式图纸进行评审，并与客户进行技术交流；必要时，转化为内部图纸。产品图三维图5.2.2顾客图纸/技术标准/类似产品过往缺陷/APQP计划/ 技术科提出模具/检具设计要求，如模具/检具寿命、材质、结构、外形尺寸，以及模具/检具验收标准，拟定模具/检具开发合同，并组织压铸部，工程部、质量科评审后与模具/检具厂签订协议。模具/检具开发合同模具/检具2D/3D设计图 5.2.3模具/检具2D/3D设计图5.2.11a.供应商设计完模具/检具后，需先提交给技术科进行模具/检具评审；b.技术科负责组织召开模具/检具评审会，并记录会议内容，压铸部针对生产成型和模具/检具加工

7、进行优化建议；c.供应商根据评审意见修改模具/检具设计。d.顾客模具导入时由技术科检查确认。模具/检具评审记录表压铸新产品模具检查表5.2.4模具/检具3D设计图/2D加工图供应商负责提交模具/检具开发进度计划给技术科，并依模具/检具进度表进行模具/检具制作；技术科跟踪模具/检具制作进度；模具/检具供应商模具/检具进度表5.2.5制定过程流程图；过程流程图应包括进料检验、过程流转、储存、制造、检验等过程；技术科初始过程流程图车间平面布置图特殊特性清单、特性矩阵图工艺装备明细表产品外观缺陷判断标准5.2.6过程流程图编制PFMEA；并按PFMEA作业指导书规定，结合公司资源和技术经验，确定改进措

8、施和进度计划。过程潜在失效模式及影响分析PFMEA5.2.7PFMEA编制试生产控制计划试产控制计划5.2.8产品图纸顾客包装要求编制包装规范和样件临时包装方案，并提交客户确认。必要时，设计内部流转盛具；产品包装规范5.2.10图纸试生产控制计划编制产品检验指导书；质量科过程、成品、探伤检验作业指导书模具模具制作完成后，技术科按照模具开发和验收管理规定对模具外观验收，并向压铸部生产科提出试模申请；试模申请5.2.12压铸部生产科安排试模生产科生产计划5.2.13生产计划组织新产品试模，并记录试模过程的铸造工艺参数；试模报告 5.2.14 NG质量科按照图纸要求进行OTS样件的全尺寸检查和性能测

9、试；并将评价结果提交技术工程师确认。技术工程师对不合格OTS样件提出处理和改进意见；产品尺寸检验报告探伤报告5.2.15根据OTS样件评价结果下达修模通知单；修模后，重新提出试模申请。技术工程师压铸模具维修单5.2.16OTS样件 OK提交客户确认；如客户确认不合格，下达模具维修单，或向客户提出特采申请或设计变更申请；变更提案书5.2.17试模报告技术科编制压铸工艺卡和生产作业指导书；生产作业指导书5.2.18APQP资料技术科负责建立产品BOM信息；产品初始材料清单5.2.19项目组长向总经理汇报项目进度及状态，总经理批准进入下阶段项目组长5.3产品和过程的确认 5.3.1客户订单获得客户小

10、批量订单新品计划5.3.2客户需求计划下达试生产计划；小批试产一般为300件，顾客有要求时按照客户要求执行； 压铸部生产科安排试生产。物料需求计划5.3.3试生产运行；由技术科和质量科跟踪解决小批试生产过程中存在的技术、质量问题。尺寸检测报告 探伤报告5.3.4特殊特性清单试生产控制计划在试生产过程中，根据特殊特性清单和控制计划，针对特殊特性的测量系统进行测量系统分析；测量系统分析计划测量系统分析报告5.3.5在试生产过程中，质量科针对特殊特性，收集数据，提交给技术科进行过程能力CPK/PPK分析初始过程能力研究计划X-R控制图5.3.6供应商PPAP业务部将试生产产品提交给客户进行使用和评价

11、；项目组长收集客户的评价意见；PPAP资料5.3.7组织各个部门准备PPAP资料，并提交PPAP；顾客有要求时按顾客要求执行。5.3.8客户签批PSW，项目组长跟踪客户批准过程；零件提交保证书PSW5.4反馈评定和改进5.3.9APQP文件对项目开发经验和开发目标达成情况进行总结；跨职能小组对是否达成批量生产条件进行评价。总经理批准进入量产阶段。5.3.10将项目开发经验纳入经验教训数据库；产品质量策划总结认定APQP文件资料汇总表6 相关支持性文件：6.1产品质量先期策划和控制计划APQP参照手册6.2潜在失效模式及后果分析FMEA参照手册6.3统计过程控制SPC参照手册7.相关记录：7.1 SQQYF001新产品信息表7.2 SQQYF002制造可行性分析报告7.3 SQQYF003新产品项目开发申请单7.4 SQQYF004新产品成本核算报