工业管道工程施工及验收规范Word文档下载推荐.docx
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六、干线管道〔注〕。
第1.0.3条工业管道施工可按设计压力为主要参数分级进行，见表1.0.3。
表1.0.3 管道分级
注：
工作压力≥90公斤/，且工作温度≥500℃的蒸气管道可升级为高压管道。
①将煤气由开采或生产区域送至城市居民及工业企业的煤气管道；
②将石油由主泵站送至炼油厂及转运基地的石油管道；
③将石油产品由工厂的主泵房站送至储运基地、码头与栈桥的管道；
④穿越海底或跨越江河的输油、输气（汽）管道。
第1.0.4条工业管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工：
一、设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；
二、施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成；
三、材料、劳动力、机具基本齐全；
施工环境符合要求；
施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。
第1.0.5条工业管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用应经设计部门审批。
第1.0.6条管道安装应与土建及其他专业的施工密切配合。
对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收。
第1.0.7条管子、管道附件及阀门等在施工过程中应妥善保管和维护，不得混淆或损坏。
不锈钢、有色金属应避免与碳素钢接触。
第1.0.8条管道内部防腐、衬里等，应按专门的规范执行。
第1.0.9条工业管道施工的安全技术、劳动保护应按现行有关规定执行。
第二章 管子、管道附件及阀门的检验
第一节一般规定
第2.1.1条管子、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。
第2.1.2条管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。
第2.1.3条管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面：
一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
二、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；
三、螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准；
四、合金钢应有材质标记。
第2.1.4条合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其他方法进行复查，并作标记。
第2.1.5条除奥氏体不锈钢外，工作环境温度低于－20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果，否则应按《金属低温冲击韧性试验法》（YB19—64）的规定进行试验，其指标不应低于规定值的下限。
第二节钢管检验
第2.2.1条钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。
第2.2.2条有耐腐蚀要求的不锈钢管，证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，一般应按《奥氏体和奥氏体—铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法》（GB1223—75）的“B法”进行补充试验。
第2.2.3条钢板卷管的质量检验应符合本规范第三章第三节的要求。
第2.2.4条高压钢管必须按国家或部颁标准验收。
验收应分批进行。
每批钢管应是同规格、同炉号、同热处理条件。
第2.2.5条高压钢管应具有制造厂的合格证明书，在证明书上应注明：
一、供方名称或代号；
二、需方名称或代号；
三、合同号；
四、钢号；
五、炉罐号、批号和重量；
六、品种名称和尺寸；
七、化学成分；
八、试验结果（包括参考性指标）；
九、标准编号。
第2.2.6条外径大于35毫米的高压钢管，应有代表钢种的油漆颜色和钢号、炉罐号、标准编号及制造厂的印记。
外径小于或等于35毫米成木困供货的高压钢管，应有标牌，标明制造厂名称、技术监督部门的印记、钢管的规格、钢号、根数、重量、炉罐号、批号及标准编号。
第2.2.7条高压钢管验收时，如有下列情况之一，则应进行校验性检查：
一、证明书与到货钢管的钢号或炉罐号不符；
二、钢管或标牌上无钢号、炉罐号。
第2.2.8条高压钢管校验性检查应按下列规定进行：
一、全部钢管逐根编号，并检查硬度；
二、从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一把，每根制备五个试样，其中：
拉力试验两个，冲击试验两个，压扁或冷弯试验一个。
拉力试验按《金属拉力试验法》（GB228—76）的规定进行（当壁厚不能制取标准试样时，可用完整管代替）。
冲击试验按《金属常温冲击韧性试验法》（GB229—63）的规定进行（当壁厚小于12毫米时，可免做）。
压扁或冷弯试验：
1.外径大于或等于35毫米时做压扁试验。
试验用的管环宽度为30～50毫米，锐角应倒圆。
压扁试验值，应符合部颁现行技术标准。
2.外径小于35毫米时做冷弯试验。
弯芯半径为管子外径的4倍，弯曲90°
；
不得有裂纹、折断、起层等缺陷。
三、从做机械性能试验的钢管或试样上取样做化学分析。
化学成分和机械性能应符合附表1.1或供货技术条件的要求。
第2.2.9条高压钢管在校验性检查中，如有不合格项目，须以加倍数量的试样复查。
复查只进行原来不合格的项目。
复查的试样要在原来不合格的钢管和与该管硬度最接近的另一钢管上截取。
当复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检查，不合格者不得使用。
第2.2.10条高压钢管应按下列规定进行无损探伤：
一、无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤；
二、虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽10%进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。
第2.2.11条高压钢管外表面按下列方法探伤：
一、公称直径大于6毫米的磁性高压钢管采用磁力法；
二、非磁性高压钢管，一般采用萤光法或着色法。
第2.2.12条经过磁力、萤光、着色等方法探伤的公称直径大于6毫米的高压钢管，还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》（JB1151—73）的要求，进行内部及内表面的探伤。
第2.2.13条高压钢管经探伤发现的缺陷应逐步修磨，直至消失为止。
除去缺陷后的实际壁厚应不小于钢管公称壁厚的90%且不小于设计计算壁厚。
第2.2.14条高压钢管在除去缺陷后的实际壁厚可用测厚仪测定或按下列规定计算：
一、缺陷在管子的端部时，δ＝δ1－a；
二、缺陷在管子的中部时，；
三、缺陷在其他部位时，应用插入法计算；
四、测量δ1、δ2及a值时，均应在同一母线上进行；
五、遇有螺旋形缺陷时，δ1、δ2应取两端之最小壁厚。
式中：
δ——除去缺陷后的实际管壁厚，毫米；
δ1——靠近缺陷端管壁厚，毫米；
δ2——远离缺陷端管壁厚，毫米；
a——最大修磨深度，毫米。
第2.2.15条高压钢管经探伤不合格的部分应予切除。
经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写《高压钢管检查验收（校验性）记录》（附表2.1）。
第2.2.16条合格的高压钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。
不合格的高压钢管应有明显标记，并单独存放。
第三节铸铁管检验
第2.3.1条铸铁管应有制造厂的名称或商标、制造日期及工作压力符号等标记。
第2.3.2条铸铁管、管件应进行外观检查，每批抽10%检查其表面状况、涂漆质量及尺寸偏差。
第2.3.3条内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷，其他要求如下：
一、承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于2毫米厚的粘砂及5毫米高的凸起；
二、承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不得大于5毫米；
三、机械加工部位的轻微孔穴不大于1/3厚度，且不大于5毫米；
四、间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2毫米，环状重皮及划伤的深度不大于5%壁厚加1毫米。
第2.3.4条内外表面的漆层应完整光洁，附着牢固。
第2.3.5条铸铁管、管件的尺寸允许偏差应符合表2.3.5的要求。
表2.3.5 尺寸允许偏差
第2.3.6条法兰与管子或管件的中心线应垂直，两端法兰应平行。
法兰面应有凸台和密封沟。
第2.3.7条铸铁管或管件，如无制造厂的水压试验资料时，使用前应每批抽10%作水压试验，试验压力应按部颁标准《连续铸铁直管及管件》（YB427—64）；
《铸铁直管及管件》（YB428—64）规定进行。
如有不合格，则应逐根检查。
第四节有色金属管检验
第2.4.1条管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。
黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
第2.4.2条管子端部应平整无毛刺。
管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。
第2.4.3条铜管的椭圆度和壁厚不均度，不应超过外径和壁厚的允许偏差。
第2.4.4条挤压厚壁铝管的椭圆度，不应超过外径的允许偏差，壁厚不均度不应超过实际平均厚度的10%。
第2.4.5条有色金属管的其他技术要求应符合下列标准：
第2.4.6条胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。
如有裂纹需进行退火处理，重做试验。
如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。
第五节阀门检验
第2.5.1条低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查105（至少一个），进行强度和严密性试验。
若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。
第2.5.2条高、中压和有毒、剧毒〔注①〕及甲、乙类火灾危险物质〔注②〕的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。
第2.5.3条阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。
当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。
第2.5.4条阀门的强度试验应按下列规定进行：
一、公称压力小于或等于320公斤力/c㎡的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍；
二、公称压力大于320公斤力/的阀门其试验
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