石灰生产工艺设计操作规程Word下载.docx
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2）空气过剩系数：
1.05-1.15
三、技术要求
1石灰石
（执行
YB/T5279-1999
二级石灰石标准）
1）粒度规格：
40〜80
mm。
2）成分：
CaO
52%
MgO<
3%
SiO<
2.2%
S<
0.10%
P<
0.02%
3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。
4）石灰石中不得混入杂质。
2燃料
1）高、焦混合煤气
2）
高炉煤气热值：
740KCaL/M3
3）
焦炉煤气热值：
4000KCaL/M3
4）
焦炉煤气比例：
3〜5%
3
石灰主要指标
（执行厂内控标准
JGN52-1999）
CaO>
88%
5%SiO<
3%
0.07%
灼减：
6%
活性度：
300ML
4
烘窑
1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时
原则：
驱除水分、烧结好炉衬。
2）新窑烘窑要求
升温速度：
每小时不大于10〜15C。
保温：
150C、350C、600C进行保温，保温时间20〜24小时。
烘炉终结温度：
850〜900C。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。
石灰窑烘炉曲线图（后附）
5操作控制要求
A、焙烧温度控制：
1）焙烧带温度：
1050〜1150C。
2）预热带温度：
400〜900Co
3）冷却带温度：
900〜200Co
4）窑顶烟气出口温度：
w600C。
5）出窑石灰温度：
w200Co
B、风气配比
1）煤气量：
8500〜10000Nm3/h
2）空气量：
6800〜8000Nm3/h
3）空气过剩系数：
1.05-1.15
4）一次助燃空气与二次空气比：
4:
6〜3:
7
5）煤气压力：
14000〜18000Pa
6）空气压力：
13000〜15000Pa
C、装料、出料
1）先上料再出料
2）每小时装料一次，每次6-9吨。
3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5〜2米。
D、焙烧检验项目
1）石灰窑烟气成分（COCO2O2...）。
2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。
E、休风操作要点1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。
2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差<
3000Pa。
3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。
4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。
F、复风操作要点
1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。
2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。
3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。
4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。
5）转入正常生产操作。
G、停窑
1）先休风操作。
2）切断煤气主管道阀门。
3）打开窑体围管放散阀并吹扫管道。
6、开新窑
1）根据烘窑曲线进行烘窑，将焙烧带温度升到850C保温8小时后转入开窑操作.
2）将石料加至下排烧嘴下0.5米。
3）加大块（树根或道木<
0.5米）底柴0.8米厚,加柴前关闭烧嘴阀和炉底门,将下排烧嘴窥视镜隔一个打开一个。
4）视底柴燃烧红火后，连续投入木柴灰石混料（1：
9）10斗。
5）关闭烧嘴窥视镜，送少量底风（200-300m3/h）。
6）视烧嘴处烧红火后，隔一开一个烧嘴，空气、煤气比2：
1，总风流量<
1500m3/h。
7）连续加（1：
9）混合料50斗，并逐步开全下排烧嘴，将总风流量增加到3000m3/h，空气煤气比例调整为1.5：
1。
8）通知煤气加压站启动煤气加压机，煤气压力控制在12000Pa。
9）连续加混合料（0.5：
9.5）至料线，并逐步将总风流量增加到7500m3/h，底风流量调整到3000m3/h，空气煤气比例调整为1：
10）将煤气压力提到16000Pa，空气压力15400Pa。
11）停混合料，投石灰石料每小时7斗。
12）出料：
A:
料线未达到前，每半小时出一次料，每次5分钟；
B：
料线达到后，每半小时出一次料，上多少出多少，保持料线高度。
13）根据煅烧温度、烟气温度调整煤气量。
14）混合料完全排出后，检测烟气成份，根据烟气成份调整风气比例。
15）炉窑三带温度工况形成后，转入正常生产操作。
7、故障情况处理
1）烘窑时出现熄火关闭煤气阀门，用底风吹扫炉膛5分钟后，重新点火。
2）悬料煅烧带出现悬料时，立即关闭底风和煤气，用侧风进行冷吹处理，风口前不得有红料，以免降低冷吹效果，吹落后恢复生产。
3）挂壁料
煅烧带出现挂壁料，关闭底风和煤气，用侧风进行冷吹处理，吹冷后即转入正常生产。
4）炉底结瘤发现炉底结瘤块影响正常出灰时，立即休风，打开炉门用钢钎进行处理。
5）出灰系统故障
出灰系统故障，影响出灰时间1.5小时以上时，应休风处理，避免炉料烧结。
6）上料设备故障
上料设备故障影响上料时间1.5小时，应休风处理，避免烟气温度过高。
1、司炉工岗位操作规程
1.1接班事项
1.1.1提前十五分钟接班，开班前会。
并接受任务。
1.1.2详细询查上一班生产运行情况。
1.1.3详细询查设备运行情况，并试车确认。
1.1.4进行设备动态检查，发现问题及时处理。
1.1.5确认煤气、空气的压力、流量及压差参数。
1.1.6确认炉前仓石灰石质量。
1.1.7确认出窑石灰产品的生过烧量。
1.1.8确认窑温参数和烧嘴的控制使用状况
1.2操作要点
1.2.1随时掌握上料量、煤气量、窑温和石灰生过烧情况。
1.2.2根据产量调整上料量和煤气量。
1.2.3根据石灰质量，适量调整上料量和煤气量。
1.2.4稳定焙烧温度1050〜1150C
1.2.5调整炉窑平面温度，平面温度差小于50C。
1.2.6观察炉料焙烧状况，及时调整异常情况。
1.2.7按时、按量出料，炉料焙烧的时间不得大于1.5小时，否则必须动料操作。
1.2.8复风时，先低压复风操作，确认稳定并具备加压条件后转入加压操作。
1.2.9开启烧嘴，煤气阀门和空气阀门要交替分阶段操作，低压操作保持围管压力不低于3000Pa;
高压操作围管压力不低于12000Pa
1.2.10随时与仪表工协调，纠正控制焙烧参数。
1.2.11作好记录
1.3安全要点
1.3.1复风操作，先送底风再送一次风和煤气。
1.3.2休风操作，先关烧嘴煤气阀和一次空气阀，再停二次风。
1.3.3低压复风，烧嘴煤气法阀和空气阀门要交替分阶段操作，严禁操作过快出现负压现象。
1.4交班事项
1.4.1提前做好交班准备，符合交班标准要求。
1.4.2向下一班交清生产情况、设备运行情况。
1.4.3交清工具。
1.4.4所属卫生区域清理清洁。
1.4.5交班签字。
2、仪表控制岗位操作规程
2.1接班事项
2.1.1提前十五分钟接班，开班前会。
2.1.2详细询查上一班生产运行情况。
2.1.3详细询查仪表、设备运行情况，并确认仪表显示情况，发现问题及时处理。
1.1.4确认炉前仓石灰石质量。
1.1.5确认出窑石灰产品的生过烧量。
1.1.6确认窑温参数和风气的压力、流量、配比控制状况
2.2操作要点
2.2.1随机掌握煤气、空气的压力、流量波动变化，控制进窑风、气总量及配比。
2.2.2掌握窑温参数的变化。
调节进窑风气量或上料量稳定焙烧温度。
2.2.3依据窑温、料柱状况或石灰质量情况，调整烧进速度。
224稳定焙烧温度1050〜1150C。
2.2.5及时调整一次风和二次风的比例，稳定炉窑三带温度。
2.2.6按时、按量上料、出料，出料间隔时间不大于1.5小时。
2.2.7随时与司炉工协调，纠正、控制焙烧参数。
2.2.8作好记录
2.3安全要点
2.3.1复风操作，先送底风再送一次风和煤气；
先低压复风操作再加压转入正常生产操作。
2.3.2休风操作，先关停煤气和一次风，再停二次风。
2.3.3控制风气压差<
2.3.4窑顶烟气温度<
600Co
2.3.5出灰温度<
200Co
2.3.6控制出灰频率和各点的最高焙烧温度，避免烧结、棚料。
2.4交班事项
2.4.1提前做好交班准备，符合交班标准要求。
2.4.2向下一班交清生产情况、设备运行情况。
2.4.3所属卫生区域清理清洁。
2.4.4交班签字。
2.5记录
记录名称
编码
保存地点
保存年限
石灰窑主控室日记录表
RB01/7/002-63
石灰车间
2年
石灰窑烟气.环境除尘系统运行记录.
RB01/7/002-65
3、出灰岗位操作规程
3.1接班事项
3.1.1提前十五分钟接班，开班前会。
3.1.2详细询查上一班生产、设备运行情况。
3.1.3检查设备运行情况，发现问题及时处理。
3.2操作要点
3.2.1随机掌握设备运行、润滑情况。
3.2.2出灰过程拣选生烧石灰块、过烧块和杂物。
3.2.3掌握石灰质量、温度和出灰量。
3.2.4随时向主控室通报产品质量、温度和链板机上的石灰量。
3.2.5作好记录
3.3安全要点
3.3.1保持润滑，及时更换有隐患的销、轴、板、轮。
3.3.2保持身体与运转设备的距离。
3.3交班事项
3.4.1提前做好交班准备，符合交班标准要求。
3.4.2向下一班交清生产情况、设备运行情况。
3.4.3所属卫生区域清理清洁。
3.4.4交班签字。
3.5记录
石灰出窑检选.产品外发记录
RB01/7/002-64
4、成品岗位操作规程
4.1接班事项
4.1.1提前十五分钟接班，开班前会。
4.1.2详细询查上一班生产、设备运行情况。
4.1.3确认料仓库存灰量。
4.2操作要点
4.2.1随时掌握各仓库存量。
4.2.2各石灰料仓循环使用，避免石灰贮存时间过长
423装车前检查灰车马槽，避免异物混入。
424及时清理场地物料。
4.2.5作好记录
4.3安全要点
4.3.1装车前检查灰车马槽，避免异物混入。
4.4交班事项
4.4.1提前做好交班准备，符合交班标准要求。
4.4.2向下一班交清生产情况、设备运行情况。
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