桥梁施工工法 1文档格式.docx

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桩孔达到设计规定深度后，且成孔质量符合要求或监理工程师要求，应立即进行清孔；

清孔时，孔内水位应在地下水位或河流水位以上至2.0米，以防止钻孔的坍塌。

清洗完毕，放钢筋骨架之前，对全长进行检查，并报请监理工程师复检，经同意后，才可进行下道工序施工。

③砼灌注。

钢筋笼制作及吊放。

依据设计绑扎钢筋笼并制作一节，桩的钢筋骨架应紧接在砼灌注前整体放入孔内，钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋笼在运输应位时变形，在顶面采取有效的方法进行固定，防止砼灌注时骨架上移，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架倾斜扣移动。

钢筋骨绑扎设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块。

这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，且须经监理工程师批准。

安放导管。

导管应具有足够的刚度良好的密闭性，内壁光滑顺直，导管采用ф300mm的无缝钢管，法兰盘连接，橡皮胶垫密封，在开灌前首先进行打压试验，确保不漏水、不漏气，满足承受压力的要求。

导管下放前进行试拼装，并应试验隔水栓能束顺利通过导管内径和隔水效果。

灌注水下砼应按由试验确定25#砼的配合比进行砼的配制，为使砼具有良好的和易性，流动性和合理的坍落度，确保砼的质量，要掺入适量的缓凝减少剂，各种原材料符合规范要求。

灌注砼时导管应充满砼且缓慢下降塞球，在灌注砼开始时导管底部至孔底应有250-400mm空间，在整个灌注时间内，导管漏斗下应保持足够的砼，导管应在空气和水进入的状态下填充，输送到桩中的砼应一次连续操作。

在砼浇注至桩顶时，应考虑混浆层，适当增加灌桩高度以确保设计桩基高度。

砼灌注完后，应首先将钢护筒拔出，以防止砼与护凝结粘连。

其次，在砼强度不高时，将桩头混浆层处理掉，以确保成桩质量。

（2）水下砼施工方法

①钻孔桩水下混凝土浇筑的机械设备必须配套，如：

拌和机、发电机、电焊机、吊车16-25T、导管、漏斗、储灰盘等。

②对导管安装的工艺要求：

导管壁厚不小于3mm，法兰盘厚8-10mm，安装时两节导管法兰盘中间必须夹胶垫后用螺栓对称紧固，严防漏水，这是防治质量事故的措施之一。

③隔水栓的制作要精细，下部近似球体，中间埋设钢筋ф6，上部胶垫直径与导管内径相同，砼压隔水栓压导管内泥浆水向下运动时，防止卡管，隔水栓不能产生倾斜现象，这是防治质量事故的措施之二。

④剪球前砼地导管内、漏斗内、料斗内储备量不少于2.5m3，剪球后能保证砼一次能迅速将导管包死，同体积的泥浆水猛然间由孔内排出流放泥浆池，水下混凝土浇筑成功。

所以剪球前混凝土储备量是防治质量事故的关键措施之三。

⑤当混凝土向下运动缓慢时，说明导管堤入混凝土较深，应用测量绳量好混凝土表面高度，计算导管埋入高度；

4-6米时可卸一节导管，值得注意的是：

吊车司机在提导管时，由于操作失误，导管提行过高，泥浆水进入导管内，造成断桩的质量事故。

所以一次提管高度不能超过2.3米，而且导管埋入混凝土内不小于1.5米，这是防治质量事故的有效措施之四。

⑥进行外吼桩水下砼施工必须具备二台砼拌和机，从开盘拌和砼到剪球前生产2.5m3的砼，在20分钟内必须完成，坍落度控制在18左右，保证导管及漏斗内的砼不沉淀、不离析，具有较好的流动性，这是水下砼成功的必备条件，反之砼生产能力差，时间超过30分钟导管及漏斗内砼开始沉淀离析，必须产生堵管、卡管、砼不流动就会造成浇筑失败。

⑦砼一定要先进入漏斗通过导管进入孔底，但由于操作失误部分砼直接掉入钻孔桩内，与孔底泥浆混合，形成较厚的沉淀层，致使导管内砼向下流动缓慢出现反浆反水停滞的不正常现象，这也是水下砼浇筑失败的原因之一。

总之，水下钻孔桩砼施工要做：

机械设备配套，井前操作熟练，浇筑连续快速，及时排除故障，才能确保浇筑成功率，不出现重大的质量事故。

⑦钻孔桩施工工艺流程图

二、.承台施工方法

（1）基坑开挖：

钻孔桩施工完毕后，对承台进行放样，基坑采用放坡开挖，开挖过程中注意桩位，禁止机械碰撞桩基。

坡度为1:

1-1：

。

桩头露出后进行桩基检验，符合要求方可进入下道工序。

承台基坑底部视情况采用人工配合挖掘机开挖，开挖过程中应注意对桩基的保护。

另保证钻孔桩有效桩头10cm进入承台。

（2）钢筋模板：

钻孔桩凿除至设计标高后，对钻孔桩伸入承台的钢筋进行洗刷和处理。

承台钢筋骨架绑扎直接在素砼层上进行，在绑扎时注意砼保护层厚度。

提前预制同标号砼垫块。

安装墩身预埋钢筋时，伸入承台内的长度必须符合设计规定，并不小于1m,保证固定位置。

外露的钢筋用箍筋绑扎成型，并与承台面层钢筋点焊牢固，以确保墩身主筋位置的准确。

承台侧模采用组合钢模板，钢管作站筋间距500mm、每道站筋处设置上中下三道斜撑，斜撑固定在四周基坑垂直打入的钢管上。

以保证稳定，避免跑模。

表面平整光滑，对模板接缝采用泡沫双面胶工艺，保证模板接缝严密不漏浆，模板表面均匀涂刷脱模剂。

在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋进行认真检查，特别是模板的垂直度和表面平整度及棱角线型，保证模板垂直、表面平整及接缝严密、棱角分明。

预埋墩柱施工脚手架、模板生根钢筋。

（3）砼浇筑：

混凝土入模用汽车泵

砼浇注采用插入式振捣器进行振捣,振捣要紧跟砼的入模,防止漏振与过振。

浇注时在整个施工范围内水平分层进行浇注,每层厚度不得大于30cm,上下层间隙时间必须尽量缩短,在振捣时要将振捣器的振动棒伸入到下层砼5～10cm。

砼入模时,其卸落高度不得大于2m,以保证砼不产生离析,振捣时间应以被振捣砼表面停止下沉,表面气泡不再显着发生为度。

浇注砼期间应派专人检查模板,钢筋和预埋件的情况，防止跑摸、偏位等情况的出现。

在强度允许时尽早的拆模对混凝土直接洒水，洒水养护时防止水冲混凝土而影响其设计强度。

砼表面养护采用覆盖草袋上浇透水使砼表面湿润。

3承台施工工艺流程图

砼养护、模板拆除

三、.桥墩施工方法

⑴柱式墩施工方法

1．模板

①墩身模板采用定型模板，每节模板高度为3米。

墩身砼第一次浇筑应浇至中系梁处，待中系梁施工完成后浇注上半部分立柱。

②施工前对施工人员进行技术交底，使施工人员熟悉和掌握钢模板的施工与操作技术。

钢模板的布置与施工操作程序均应按照模板的施工设计及技术措施的规定进行。

模板使用前，应进行预拼装，对各部位几何尺寸、平整度作严格检查。

正确无误后方可进行立模，每次安装前将模板表面及接缝处清理干净，用脱模油涂抹均匀，脱模油用机油兑柴油。

模板用汽车吊提升与安装，操作工人在操作平台上施工。

在起吊模板前，要根据编号，按拼装先后顺序把模板运到墩下。

吊装模板应由专人指挥，防止模板在起吊过程中晃动过大与墩身或脚手架碰撞，同时严禁墩下站人，以确保安全。

安装模板时，平台上要至少两名模板工，在模板起吊到安装高度时，用特制的钢筋拉勾把模板拉向墩身，工人分站模板两侧，用手扶持钢模与持力模板联接，固定好对拉螺杆。

如此反复循环至到安装好一层模板后，再安装下一层模板。

③模板安装好后，对其轴线位置、水平标高，各部分尺寸、垂直度进行检校，直到符合设计及规范要求。

高墩施工最主要的是垂直度的控制，本工程利用垂球吊垂线及竖直度检测尺来控制竖直度，通过模板间的拉杆和连接螺栓来实现结构断面尺寸调整。

模板整体的校正通过模板顶端的揽风绳来控制。

最后再用全站仪与水准仪复核模板的坐标及高程

④待砼强度达到设计强度75%以上时即可拆模，本工程采用翻模施工，即上面一节模板不动将下面2节模板拆除，翻到上方。

拆模有两名木工配合进行，先在需拆除的模板上挂上吊钩，再松动螺栓，在只剩2个螺栓时，由一人扶持模板，一人拆除螺栓，防止模板突然脱落。

在模板离开墩身后，也要用拉勾拉住模板慢慢放开，防止模板晃动过大撞击墩身。

⑥操作平台

整个高墩施工操作平台是由脚手架搭而成（详见脚手架搭设施工工艺本节第五点）。

2、钢筋安装

钢筋在预制场工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢，主筋用电渣压力焊焊接。

在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；

第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整钢筋间距及保护层厚度。

钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，钢筋绑扎、焊接等符合规范要求。

经监理验收合格后进行模板拼装。

3、砼浇筑

①砼运输：

搅拌好的砼装入贮料斗内，用小型汽车运送至汽车吊工作范围内，再用汽车吊将料斗吊入模内，通过串筒导入。

②砼施工应注意以下几点：

a、对进场（砂、碎石、水泥等）原材料进行严格把关，不合格的材料不得用于施工并及时清理出现场。

b、拌制混凝土时，配料要求准确。

施工前应在现场对砂、碎石进行含水量测试，并据此调整现场施工配合比。

首盘应适量增加水泥、砂和水，以覆盖拌和筒内壁而不降低拌和物所需的含浆量。

c、控制混凝土拌和物的运输时间。

如混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求等现象时，应进行第二次搅拌，第二次搅拌时不得任意加水。

d、混凝土浇筑前，应对模板进行检查，并做好记录，符合规范及设计要求后方可浇筑。

模板内的杂物和积水应清理干净。

混凝土浇筑按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。

浇注时注意砼应对准串筒灌入墩身，以防洒落外边伤及工作人员，模板内的作业人员应随时与模板外面的人员保持联系，串筒出料口与工作面应不大于2m距离。

灌注砼的过程中，应经常检查模板，以防模板加固不牢固而变形，或漏浆。

e、混凝土施工使用插入式振动棒振捣。

振捣时应注意移动间距不得超过振动器作用半径的倍；

与侧模应保持50~100mm的距离；

每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；

应避免振动棒碰撞模板。

f、控制混凝土的分层厚度，每次混凝土的分层厚度均控制在30～40cm之间，从墩身的内侧顺时针方向布料，采用插入式振动棒振捣，按平行式布置振捣点距模板边缘保持5～10cm。

振捣作业采用分层振捣。

振捣以混凝土表面停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆为止。

g、浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。

h、混凝土浇筑期间，应设专人检查模板稳固情况，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。

i、为减少施工缝对外观影响，每次砼浇筑至模板顶，用木抹子将沿口抹平，使施工缝与模板接口重合。

砼终凝后及时养护，养护采用专用砼养护剂整体喷涂，防止砼表面早期开裂，保证养护质量。

养护时间为7~14天。

③质量标准

a、模板几何尺寸满足设计及规范要求。

b、砼表面光滑平整，棱角平直不得有蜂窝、麻面和露筋现象。

c、砼强度，保证28天强度达到设计及规范要求强度。

d、选购经检验合格的钢筋，钢筋加工前，分别作拉伸和冷弯试验，合格后，方可使用。

e、钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

4．墩身施工工艺流程图

⑵空心墩施工方法

①施工方案选择

空心墩外模采用整体式钢模板，内模采用木模外贴白铁皮组合模板。

为提高模板的使用周转率，模板由各桥墩依次轮流使用。

由于空心墩较高，50T以下吊车不能满足施工提升高度要求，使用特大型吊车的费用又较高，