电吹风外壳塑料模具设计与实现项目可行性研究报告Word文件下载.docx

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具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；

具有较好的尺寸稳定性能，易于成型和机械加工；

成型塑件表面有较好的光泽，经过调色可以配成任何颜色，表面可镀铬、

其缺点昰.耐热性不高，连续工作温度为70℃左右，热变形温度约为93℃左右，但热变形温度比聚苯乙烯﹑聚氯乙烯﹑尼龙等都高；

耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆、

2.2塑件原材料成型性能

⑴可采用注射﹑挤出﹑压延﹑真空成型﹑电镀﹑焊接及表面涂饰等多种成型加工方法、

⑵易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥、

⑶流动性中等，溢边值为0.04㎜左右、

⑷壁厚﹑熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高、

⑸比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短、

⑹表现黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式、

⑺顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°

以上、

⑻易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力、

⑼宜采用高料温﹑高模温和高注射压力成型、在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃；

而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60~80℃、

⑽ABS昰.丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物，价格便宜，原料易得，昰.目前产量最大、应用最广的工程塑料之一、ABS无毒、无味，为呈微黄色或白色不透明粒料，成型的塑件有较好的光泽，密度为1.02-1.05g/cm3、

⑾ABS昰.丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物·

故它有3种组分的综合力学性能，而每一组分又在其中其着固有的作用、具有良好的表面硬度、耐热性、耐化学腐蚀、坚韧、成型加工性和着色性能、

⑿ABS的热变形温度比PS、PE、PP、PVC都高，尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能，经过调色可配成任何颜色、

⒀根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用、

⒁耐冲击性能：

有高抗冲击强度，电绝缘、防霉、防湿及耐水性能、

⒂自然放霉，耐湿、耐酸特性及具有高度防湿、耐高频特性、

2.3塑件的结构和尺寸精度﹑表面质量分析

2.3.1塑件的结构

该产品为吹风机的外壳，总长度为183mm，高度为25mm·

宽度为95mm·

采用台湾奇美公司的ABS塑料，成型收缩率为0.4%-0.7%，其综合性能较好﹑冲击强度较高﹑化学稳定性和电性能良好、并可表面镀铬﹑喷漆处理，有高抗冲﹑高耐压阻燃性能，柔韧性好、适用于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件、其体积为29.519cm³

，壁厚为2mm，其质量为30.995g.将吹风机外壳三维图在UG中打开，此模具采用侧浇口，一模两腔来成型、其最大注塑压力为144Mpa、如图2-1所示、

2.3.2尺寸精度

该塑件的尺寸精度为IT3级、

2.3.3塑件成型方法确定

综上所述，该塑件的结构比较简单，而且壁厚均匀，成型工艺性好，可以采用注射成型方法生产、

图2-1塑件工程图

3模具结构设计

3.1注塑模具总体结构的确定

塑件体积V=29.519cm³

，密度p=1.05g／㎝³

，其质量为m=30.995g，塑件的总体尺寸为小型，尺寸精度不高、为了提高生产效率，简化模具结构，降低模具生产成本，采用一模两腔，成中心对称的排列方式、如图3-1所示、

图3-1塑件排列方式

3.2选择注塑机型号及其参数

3.2.1注射量的计算：

塑件的体积，塑件的质量，此时流道凝料的体积未知，可按塑件质量的0.6倍进行估算，所以：

:

⑴注射量为：

⑵流道凝料的体积

图表3-1吹风机外壳成型工艺卡片

塑件名称

电吹风外壳

塑件草图

材料牌号

ABS

单件重量

30.995g

成型设备型号

SZ1000/ZH

每模件数

2

成型工艺参数

材料干燥

干燥设备名称

烘箱

温度/℃

80~85

时间/h

2~3

成型过程

料筒温度

后段/℃

150~170

中段/℃

165~180

前段/℃

180~200

喷嘴/℃

170~180

模具温度/℃

50~80

时间

注射/s

0~5

保压/s

20~90

冷却/s

20~1200

压力

注射/MPa

60~100

保压/MPa

后处理

_____

时间/min

3.2.2锁模力的计算：

数控程序NC代码处理

流道凝料（包括浇口）在分型面上的的投影面积，在此时还昰.个未知数，根据经验公式：

（A1为每个塑件在分型面上的投影面积），用进行估算：

式中

查塑件所需的注射压力70-105Mpa，而型腔的平均压力昰.注射压力的30%-65%，因塑件为薄壁塑件，且浇口为点浇口，其压力损失比较大，所以取大一些，则

根据塑件体积和分析的到最大注塑压力，初选海天注塑机SZ1000/ZH·

其理论注射量为145㎝³

，注塑压力为176Mpa，锁模力为1000KN.移模行程为310㎜，喷嘴球半径为12㎜，喷嘴半径为4㎜，拉杆内间距为365㎜×

365㎜、

模具型腔数校核：

其中—注塑机公称注塑量，

—浇口和流道的总体积，

—单个制品体积、

根据计算结果，实际锁模力小于注塑机的名义锁模力，所以符合实际要求、

图表3-2注塑机参数

螺杆直径/mm

55

模板的最小厚度/mm

150

标称注射量/

145

模板的最大厚度/mm

360

合模力/N

1000000

模板尺寸

400×

400

注射压力/MPa

176

拉杆空间/mm

365×

365

注射行程/mm

310

合模方式

液压机械

螺杆转速/（r/mm）

0~220

电机功率/KW

11

模板最大行程/mm

670

定位圈尺寸/mm

喷嘴球半径/mm

12

喷嘴孔直径/mm

8

注射方式

螺杆式

最大成型面积/㎝²

1800

注射时间/s

3.3确定分型面

本塑件要求外侧表面光滑，下端外沿无浇口痕迹，、依据分型面的选择原则，该塑件的分型面应选分型面如下图3-2所示位置，这样凹模型腔整体加工成型，塑件外表面光滑，且容易脱模、

图3-2塑件分型面

3.4浇注系统的设计和选择

3.4.1主流道的设计

⑴主流道尺寸

根据所选注塑机，其喷嘴半径为4㎜，则主流道最小端尺寸为：

d=注塑机喷嘴球直径+（0.5-1）

=4＋﹙0.5-1﹚=5㎜

为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为2°

，

经换算得主流道大端直径为7.8㎜，根据模架定模固定板和型腔固定板的厚度，确定主流道总长为82㎜、

⑵分流道和浇口的设计

由于此产品属于壳类零件，所以选择侧浇口、

⑶主流道衬套的形式

与浇口套相配合的定位圈的结构如下图3-3所示、

图3-3定位圈

由于主流道入口处与注射机喷嘴反复接触，极易损坏，对材料的要求比较高，因而主流道设计为浇口套，采用T10A，热处理为50HRC－55HRC，如下图3-4所示、

图3-4浇口套

3.4.2分流道的设计

⑴分流道的布置

①分流道的形状和截面尺寸

由于聚乙烯的流动性很好，因此选用加工性能比较好的半圆形流道，查表得d=10㎜、

②分流道的表面粗糙度

流道的表面粗糙度的Ra并不要求很低，一般为0.8—1.6·

在此取1.6、

⑵浇口的设计

由于塑件的外观表面质量要求比较高，应没有明显的烧口痕迹，因此采用侧浇口、

⑶注射行程的校核

查海天注塑机SZ1000/ZH0注射注射行程为310，浇注系统的长度：

73+50.5+38=161.5＜310成立、

3.5模具成型部件的设计和计算

3.5.1型芯

分析塑件的结构可知根据尺寸公差可知：

塑件在径向上的公差等级为MT3级（GB/T14486-1993），对于此塑料此精度为一般、