7 质量可行性分析报告文档格式.docx
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110
120
210
440
c4 coupe
A01D
1.8
180
300
600
设计AUDIT分解与参考目标
设计AUDIT分解与参考目标:
车型
设计扣分值
车身及内外饰
发动机附件
电器
底盘
动态
50
20
外协件AUDIT分解与参考目标
外协件AUDIT分解与参考目标:
外协件扣分值
内外饰
80
100
10
30
40
制造AUDIT分解与参考目标
制造AUDIT分解与参考目标:
制造扣分值
冲压
焊装
涂装
总装
60
150
.
1.2 整车AUDIT目标设定与可行性分析
设定说明
.......
可行性分析及方法和控制计划
2 整车可靠性分析
2.1 整车可靠性质量目标
首次故障里程和间隔故障里程目标
目标设定的说明
......
保证达到目标的可行性方法及计划
千车故障数目标
......
目标设定说明
2.2 新品质量担保期目标
新品质量担保期为4年或120000公里。
3 关键零部件分析
3.1 质量目标
关键零部件可靠性目标
安全件
普通件
易损件
白车身
寿命(Km)
300,000
150,000
30,000
350,000
零部件沿用件清单
关键零部件重大历史问题
关键零部件设计DFMEA
系统
设计责任人:
编制人:
子系统
悬架系统
编制日期:
部件
减振器
关键日期:
修订日期:
年型/车型
2008/D12
核心小组:
项目 功能
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度
级别
潜在失效原因/机理
频度
现行设计控制
不易探测度系数
风险顺序系数
建议措施
责任人和目标完成日期
预防 (规范)
探测 (试验)
减振器/衰减路面激励产生的振动
减振器渗油、漏油
工作性能下降、不能有效衰减振动
6
☆
活塞杆表面粗糙度差;
因环境温度变化导致油液黏度发生变化;
拉伸行程限位块不耐磨产生粉粒,导致油封失效;
减振器相邻部件发生失效,对减振器产生影响(如缓冲块破损,导致微粒进入油封,产生划痕);
悬架导向机构设计不合理,存在不合理的侧向力作用,油封存在偏磨;
油封质量差且油封与活塞杆配合差;
防尘罩发生破裂,不能有效防止灰尘进入油封内
4
设计定义合理的活塞杆表面粗糙度和尺寸公差
供应商选择性能适合的减振器油液;
选用满足使用要求的行程限位块;
悬架系统各部件设计优化,避免产生运动破损;
对比BENCHMARK车型根据整车动力学分析,选择合适的悬架形式,避免产生较大侧向加载,减少偏磨;
供应商选用质量可靠的油封组件。
性能试验
3
72
台架耐久性试验;
道路试验验证
…
…
3.2 关键零部件设计验证要求
关键零部件DVP中必须明确3.1中关于可靠性的要求(如下),并明确质量担保期。
综合道路试验(Km)
100,000
50,000
10,000
4 整车车身质量目标
4.1 冲压件尺寸符合率求
注:
1、冲压件符合率等于所有冲压件符合率的平均值。
2、规则:
每批次冲压件检验取3件,符合率为3件的平均值。
3、规划院负责编制检具检测表初稿,要求测量点分关键测量点和非关键测量点,并由质保部协助编制,并最终汇签,P4点完成。
......................
过程Fmea及控制计划
4.2 车身几何尺寸质量指数与车身骨架符合率
1、规划院、设计部门、质保部共同对车身的三坐标检测点及公差进行制定, P4完成。
2、评价值要求为连续5辆车身符合率的平均值。
3、以符合率作为考核依据,作为IQG参考。
设计Fmea和过程Fmea及控制计划
4.3 车身焊接强度
1、设计部门定义关键焊点基本规范(主控),并组织规划、质保对车身关键焊点进行细化,
P4点完成。
2、计算:
关键焊点的NQST值=(关键焊点不合格数/关键焊点总数)*100%,目标值P5到P8为0.4。
4.4 白车身AUDIT
扣分值
表面质量
配合质量
焊接质量
A0目标
2.0
255
200
755
4.5 外观匹配:
5 项目工作质量目标
5.1 零部件成熟度阶段目标
在项目工作过程中,P3、P4、P5、P6节点冻结时,零部件成熟度红色状态为零。
备注:
绿色:
符合本阶段质量要求;
黄色:
不符合本阶段质量要求,存在可控风险;
红色:
不符合
本阶段质量要求,存在不可控风险。
5.2 重大典型历史问题排查阶段目标
P3:
重大、典型历史问题清单,校核报告,校核问题清单交付物的标准为:
校核问题有方案;
P4:
重大、典型历史质量风险排除按计划实施
6 新产品开发质量原则
6.1 所有开发工作应符合以下目标:
a)在第一次试生产时消除所有“A”级缺陷;
b)在最后一次试生产时消除所有“B”级缺陷
c)在开发的各个阶段,有尽可能多的整车和零部件投入试验和评审
6.2 质量许可制的实施
a)针对开发的每一阶段(步骤)工作进行许可
b)由项目组对开发工作进行全面总结
c)由质保部提出项目阶段性质量综合意见,提交公司决策层
d)质量意见中,尤其是实物质量状况的判断具有绝对的否决性
e)质量综合意见将作为判断开发能否进入下一阶段的依据之一
f)目的是最大限度的避免重新返工
6.3 试生产的条件
a)产品定义全部冻结
b)所有“A”级缺陷均有解决方案,并可在第一次试生产时得以实现;
所有“B”级缺陷的解决方案可在最后一次试生产时得以实现
c)外协工装样件100%送样,关键件全部、非关键件至少90%通过OTS认可
d)未通过工装样件认可的零部件,其让步申请已进行评审并得到批准
e)设备已经过除达产验证以外的所有静态和动态调试(含空负荷联动调试)
f)工装、物流器具全部就位,等待批量验证
g)批量生产工艺文件已全部编制完成,并得到质保部门的初步认可
h)人员已就位,至少理论培训已完成
i)至少对第二次试生产的整车,定向销售方案已确定(即使部分非关键工业化条件尚处于调试阶段、部分非关键零部件尚未通过最终认可)
j)商品化“批接收”特别程序准备就绪。
批量生产的条件
a)质量目标已通过最后一次试生产得以实现
b)整车上所有“B”级缺陷(除外观外,允许不超过二个)均已解决
c)所有供应商均通过达产条件验证( 2TP方式)
d)所有零部件均通过最终认可
e)设备、工装已通过最终验收
f)已通过过程审核
“批接收”商品化
a)适用于试生产、批量引导车的商品化
b)每批接收一次,“批”为每次试生产的全部、OS生产的一天或一个班次的产量
c)由质保部长对按批生产的新产品亲自进行特殊检查
d)只有在质保部长按批签发商品化许可文件后,该批车才允许商品化
e)直到质保部长认为可以转入正常商品化为止
d)“批接收”的结束意味着批量生产的开始。
7 各节点冻结质量条件
7.1 各节点冻结质量条件评分标准
a)每个阶段总分为1000分
b)工作已开展且达到标准:
得分率81%到100%;
c)工作已开展未达标准,对本阶段实物质量无影响,得分率:
80%到60%;
d)工作已开展未达标准,对本阶段实物质量有影响,得分率:
50%到0%;
e)工作未开展:
0分
7.2 实施步骤
e)质量经理负责各项工作实施情况跟踪,并根据运行情况,随时发出书面预警通报限期整改
f)质量经理本阶段冻结前一周对各部门工作进行核查、打分、总结,以书面报告形式发到相关部门
g)管理者代表对项目能否进入下一阶段作出最终决定
1——通 过:
总得分大于800分,否决项全部完成,实物质量达到要求
2——带条件通过:
总得分800~600分, 否决项全部完成,实物质量达到要求
3——拒 绝 通过:
总得分少于600分,或否决项未全部完成,或实物质量未达要求
8 市场反馈TOP问题清单
序号
车型代号
奇瑞
一汽丰田
一汽大众
现代
行业总体
1
手动档换档不易
17.60
1.08
6.27
10.18
7.93
2
窗户易起雾
15.30
6.05
7.77
8.28
8.18
耗油量过大
13.28
5.48
5.80
15.81
10.75
风噪声
12.34
3.63
14.56
7.22
8.20
5
刹车有噪声
12.02
5.70
12.25
6.23
9.13
空调不够冷
10.11
3.55
2.67