数控编程指令大全文档格式.docx
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G02X（U）Z（W）RF；
G03X（U）_Z（W）_I_K_F_；
G03X（U）Z（W）RF；
2）指令功能:
3）指令说明:
①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。
圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；
图3
圆弧的顺逆方向
②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；
采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°
～180°
时，Ｒ取正值；
当圆心角为180°
～360°
时，R取负值。
I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。
图4
圆弧绝对坐标,相对坐标
图5
圆弧插补
G02X50.0Z30.0I25.0F0.3；
G03X87.98Z50.0I-30.0K-40.0F0.3；
G02U20.0W-20.0I25.0F0.3；
/绝对坐标，直径编程
G02X50.Z30.0R25.0F0.3；
G03U37.98W-30.0I-30.0K-40.0F0.3；
G02U20.0W-20.0R25.0F0.3；
/相对坐标，直径编程
（4）主轴转速设置（S）
车床主轴的转速（r／min）为：
式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min、D为工件的外径，单位为mm。
例如，工件的外径为200mm，要求的切削速度为300m／min，经计算可得
因此主轴转速应为478r／min，表示为S478。
（5）主轴速度控制指令
数控车削加工时，按需要可以设置恒切削速度（例如，为保证车削后工件的表面粗糙度一致，应设置恒切削速度），车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的转速。
恒切削速度设置方法如下：
G96S；
其中S后面数字的单位为r／min。
设置恒切削速度后，如果不需要时可以取消，其方式如下:
G97S；
在设置恒切削速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒切削速度前，可以将主轴最高转速设置在某一个最高值。
切削过程中当执行恒切削速度时，主轴最高转速将被限制在这个最高值。
设置方法如下：
G50S；
其中S的单位为r／min。
图6
主轴速度控制
例如：
在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中心孔时用G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r／min。
这两部分的程序头如下：
G50S2500T0101M08；
/G50限定最高主轴转速为2500r／min；
G96S200M03；
/G96设置恒切削速度为200m／min，主轴顺时针转动
G00X48.0Z3.0；
/快速走到点（48.0,3.0）
G01Z-27.1F0.3；
/车削外形
G00Ul.0Z3.0；
/快速退回
…
T0202；
/调02号刀具
G97Sll00M03；
/G97取消恒切削速度，设置主轴转速为ll00r／min
G00X0.0Z5.0M08；
/快速走到点（0，5.0），冷却液打开
G01Z-5.0F0.12；
/钻中心孔
（6）进给率和进给速度设置指令
在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率（每转进给模式）和进给速度（每分钟进给模式）。
1）进给率，单位为mm/r，其指令为：
G99；
/进给率转换指令，
G01XZF；
/F的单位为mm／r
2）进给速度，单位为mm／min，其指令为：
G98；
/进给速度转换指令
/F的单位为mm／min
图7
进给率和进给速度
a：
G99G01Z-27.1F0.3;
b：
G98G01Z-10.0F80;
表示进给率为0.3mm／r
表示进给速度为80mm／min
CNC系统缺省进给模式是进给率，即每转进给模式。
（7）工件原点设置
工件坐标系的原点有两种设置方法。
1）用G50指令进行工件原点设置，分以下两种设置情况：
图8
工件原点设置
①坐标原点设置在卡盘端面
如图8a所示，这种情况下z坐标是正值。
工件原点设置在卡盘端面：
G50X85.Z210.；
/*将刀尖当前位置的坐标值定为工件坐标系中的一点（85.，210.）。
②坐标原点设置在零件右端面
如图8b所示，这种情况下Z坐标值是负值。
工件原点设置在工件右端面：
G50X85.0Z90.0；
则刀尖当前位置即为工件坐标系原点。
（8）端面及外圆车削加工
端面及外圆的车削加工要用到插补指令G01。
为正确地编写数控程序，应在编写程序前根据工件的情况选择工件原点。
确定好工件原点后，还必须确定刀具的起始点。
编程时还应考虑车削外圆的始点和端面车削的始点,这两点的确定应结合考虑工件的毛坯情况。
如果毛坯余量较大，应进行多次粗车，最后进行一次精车，因而每次的车削始点都不相同。
图9
确定车削原点
a）工件原点在左端面时
b）工件原点在右端面时
1）工件原点在左端面
o0001/*程序编号o0001
N0G50X85.0Z210.0；
/*设置工件原点在左端面
N1G30U0W0；
/*返回第二参考点
N2G50S1500T0101M08；
/*限制最高主轴转速为1500r／min，调01号刀具，M08为打开冷却液
N3G96S200M03；
/*指定恒切削速度为200m／min
N4G00X40.4Z153.0；
/*快速走到外圆粗车始点
N5G01Z40.2F0.3；
/*以进给率0.3mm/r车削外圆
N6X60.4；
/*台阶车削
N7Z20.0；
/*φ60.4mm处长度为20.0mm的一段外圆
N8G00X62.0Z150.2；
/*刀具快速退到点（62.0,150.2）
N9X41.0；
/*刀具快速走到点（41.0，150.2）
N10G01X-1.6；
/*车削右端面
N1lG00Zl52.0；
/*刀具快速退到点（-1.6，152.0）
N12G30U0W0；
/*直接回第二参考点以进行换刀
N13（Finishing）；
/*精车开始,括号为程序说明
N14G50S1500T0202；
/*限制最高主轴转速为1500r／min，调02号刀具
N15G96S250；
/*指定恒切削速度为250m／min
N16G00X40.0Z153.0；
/*快速走到外圆精车始点（40.0，153）
N17G42G01Z151.0F0.15;
/*调刀尖半径补偿，右偏
N18Z40.0；
/*φ40.4mm一段外圆的精车
N19X60.0；
/*台阶精车
N20Z20.0；
/*φ60.0mm处长度为20.0mm外圆的精车
N21G40G00X62.0Z150.0；
/*取消刀补
N22X41.0；
/*刀具快速走到点（41.0，150.0）
N23G41G01X40.0；
/*调刀尖半径补偿，左偏
N24G01X-1.6；
/*精车右端面
N25G40G00Zl52.0M09；
/*取消刀补,切削液关
N26G30U0W0M05；
/*返回第二参考点，主轴停止
N27M30；
/*程序结束
2）工件原点在右端面：
工件原点设置在右端面与设置在左端面的区别仅在于Z坐标为负值，程序编写过程完全相同。
O0002；
/*程序编号
N0G50X85.0Z90.0/*设置工件原点在右端面
N2G30U0W0；
N4G50S1500T0101M08；
/*限制最高主轴转速
N6G96S200M03；
/*指定恒切削速度为
200m／min，主轴逆时针旋转
N8G00X30.4Z3.0；
/*快速走到点（30.4，3.0）
N10G01W-33.0F0.3；
/*以进给率0.3mm/r粗车φ30.4处外圆
N12U30.0W-50.0；
/*粗车锥面
N14W-10.0；
/*粗车φ60.4mm处长度为10的一段外圆
N16G00Ul.6W90.2;
/*刀具快速走到点（62.0，0.2）
N18U-31.0；
/*刀具快速走到点（3l，0.2）
N20G01U-32.6；
/*粗车端面
N22G00W2.0；
/*刀具快速走到点（-1.6，2）
N24G30U0W0；
/*返回第二参考点
N26（Finishing）；
/*精车开始
N28G50S1500T0202;
/*设置主轴最高转速1500r／min，调2号刀具
N30G96S250；
N32G00X30.0Z3.0；
/*刀具快速走到精车始点（30.0，3.0）
N34G42G01W-2.0F0.15;
N36W-31.0；
/*精车ф30.4mm处外圆
N38U30.0W-50.0；
/*精车锥面
N40W-10.0；
/*精车ф60.0mm处外圆
N42G40G00U2.0W90.0；
/*取消刀补，刀具快速走到点（62，0.0）
N44U-31.0；
/*刀具快速走到点（31，0.0）
N46G41G01U-1.0；
N48G01U-32.6；
/*精车端面
N50G40G00W2
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