MRP运算逻辑Word下载.docx

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以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。

这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。

表2部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´

10=20）

表3部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´

10=30）

从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。

分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。

经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。

然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。

所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。

这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。

则对零件D的总需求计算如图3所示。

求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。

这样，我们就完成了一个基本MRP的运算循环。

当然，这一切都是在计算机的帮助下，遵循分层处理原则（ERP系统是从MPS开始计算，然后按照BOM一层层往下进行，逐层展开相关需求件的计算，直至低层）完成的。

应该说，这种借助于先进的计算机技术和管理软件而进行的物料需求量的计算，与传统的手工方式相比，计算的时间大大缩短，计算的准确度也相应地得以大幅度地提高。

图3相关需求与独立需求同时存在时的需求量计算

60年代时段式MRP能根据有关数据计算出相关物料需求的准确时间与数量，但它还不够完善，其主要缺陷是没有考虑到生产企业现有的生产能力和采购的有关条件的约束。

因此，计算出来的物料需求的日期有可能因设备和工时的不足而没有能力生产，或者因原料的不足而无法生产。

同时，它也缺乏根据计划实施情况的反馈信息对计划进行调整的功能。

　　正是为了解决以上问题，MRP系统在七十年代发展为闭环MRP系统。

闭环MRP系统除了物料需求计划外，还将生产能力需求计划、车间作业计划和采购作业计划也全部纳入MRP，形成一个封闭的系统。

　　1．闭环MRP的原理与结构

　　MRP系统的正常运行，需要有一个现实可行的主生产计划。

它除了要反映市场需求和合同订单以外，还必须满足企业的生产能力约束条件。

因此，除了要编制资源需求计划外，我们还要制定能力需求计划（CRP），同各个工作中心的能力进行平衡。

只有在采取了措施做到能力与资源均满足负荷需求时，才能开始执行计划。

　　而要保证实现计划就要控制计划，执行MRP时要用派工单来控制加工的优先级，用采购单来控制采购的优先级。

这样，基本MRP系统进一步发展，把能力需求计划和执行及控制计划的功能也包括进来，形成一个环形回路，称为闭环MRP，

　　因此，闭环MRP则成为一个完整的生产计划与控制系统。

　　2．能力需求计划（CapacityRequirementPlanning,CRP）

（1）资源需求计划与能力需求计划

　　在闭环MRP系统中，把关键工作中心的负荷平衡称为资源需求计划，或称为粗能力计划，它的计划对象为独立需求件，主要面向的是主生产计划；

把全部工作中心的负荷平衡称为能力需求计划，或称为详细能力计划，而它的计划对象为相关需求件，主要面向的是车间。

由于MRP和MPS之间存在内在的联系，所以资源需求计划与能力需求计划之间也是一脉相承的，而后者正是在前者的的基础上进行计算的。

（2）能力需求计划的依据

　　①工作中心：

它是各种生产或加工能力单元和成本计算单元的统称。

对工作中心，都统一用工时来量化其能力的大小。

　　②工作日历：

是用于编制计划的特殊形式的日历，它是由普通日历除去每周双休日、假日、停工和其它不生产的日子，并将日期表示为顺序形式而形成的。

　　③工艺路线：

是一种反映制造某项"

物料"

加工方法及加工次序的文件。

它说明加工和装配的工序顺序，每道工序使用的工作中心，各项时间定额，外协工序的时间和费用等。

　　④由MRP输出的零部件作业计划。

　　（3）能力需求计划的计算逻辑

　　闭环MRP的基本目标是满足客户和市场的需求，因此在编制计划时，总是先不考虑能力约束而优先保证计划需求，然后再进行能力计划。

经过多次反复运算，调整核实，才转入下一个阶段。

能力需求计划的运算过程就是把物料需求计划定单换算成能力需求数量，生成能力需求报表。

　　当然，在计划时段中也有可能出现能力需求超负荷或低负荷的情况。

闭环MRP能力计划通常是通过报表的形式（直方图是常用工具）向计划人员报告之，但是并不进行能力负荷的自动平衡，这个工作由计划人员人工完成。

　　3．现场作业控制

　　各工作中心能力与负荷需求基本平衡后，接下来的一步就要集中解决如何具体地组织生产活动，使各种资源既能合理利用又能按期完成各项订单任务，并将客观生产活动进行的状况及时反馈到系统中，以便根据实际情况进行调整与控制，这就是现场作业控制。

它的工作内容一般包括以下四个方面：

　　车间定单下达：

定单下达是核实MRP生成的计划订单，并转换为下达定单。

　　作业排序：

它是指从工作中心的角度控制加工工件的作业顺序或作业优先级。

　　投入产出控制：

是一种监控作业流（正在作业的车间定单）通过工作中心的技术方法。

利用投入/产出报告，可以分析生产中存在的问题，采取相应的措施。

作业信息反馈：

它主要是跟踪作业定单在制造过程中的运动，收集各种资源消耗的实际数据，更新库存余额并完成MRP的闭环。

闭环MRP系统的出现，使生产活动方面的各种子系统得到了统一。

但这还不够，因为在企业的管理中，生产管理只是一个方面，它所涉及的仅仅是物流，而与物流密切相关的还有资金流。

这在许多企业中是由财会人员另行管理的，这就造成了数据的重复录入与存贮，甚至造成数据的不一致性。

　　于是，在八十年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划（ManufacturingResourcePlanning）系统，英文缩写还是MRP，为了区别物流需求计划（亦缩写为MRP）而记为MRPII。

　　1．MRPⅡ的原理与逻辑

　　MRPⅡ的基本思想就是把企业作为一个有机整体，从整体最优的角度出发，通过运用科学方法对企业各种制造资源和产、供、销、财各个环节进行有效地计划、组织和控制，使他们得以协调发展，并充分地发挥作用。

　　在流程图的右侧是计划与控制的流程，它包括了决策层、计划层和控制执行层，可以理解为经营计划管理的流程；

中间是基础数据，要储存在计算机系统的数据库中，并且反复调用。

这些数据信息的集成，把企业各个部门的业务沟通起来，可以理解为计算机数据库系统；

左侧是主要的财务系统，这里只列出应收帐、总帐和应付帐。

各个联线表明信息的流向及相互之间的集成关系。

　　2．MRPⅡ管理模式的特点

　　MRPⅡ的特点可以从以下几个方面来说明，每一项特点都含有管理模式的变革和人员素质或行为变革两方面，这些特点是相辅相成的。

　　1．计划的一贯性与可行性

　　MRPⅡ是一种计划主导型管理模式，计划层次从宏观到微观、从战略到技术、由粗到细逐层优化，但始终保证与企业经营战略目标一致。

它把通常的三级计划管理统一起来，计划编制工作集中在厂级职能部门，车间班组只能执行计划、调度和反馈信息。

计划下达前反复验证和平衡生产能力，并根据反馈信息及时调整，处理好供需矛盾，保证计划的一贯性、有效性和可执行性。

　　2．管理的系统性

　　MRPⅡ是一项系统工程，它把企业所有与生产经营直接相关部门的工作联结成一个整体，各部门都从系统整体出发做好本职工作，每个员工都知道自己的工作质量同其他职能的关系。

这只有在"

一个计划"

下才能成为系统，条块分割、各行其是的局面应被团队精神所取代。

　　3．数据共享性

　　MRPⅡ是一种制造企业管理信息系统，企业各部门都依据同一数据信息进行管理，任何一种数据变动都能及时地反映给所有部门，做到数据共享。

在统一的数据库支持下，按照规范化的处理程序进行管理和决策。

改变了过去那种信息不通、情况不明、盲目决策、相互矛盾的现象。

　　4．动态应变性

　　MRPⅡ是一个闭环系统，它要求跟踪、控制和反馈瞬息万变的实际情况，管理人员可随时根据企业内外环境条件的变化迅速作出响应，及时决策调整，保证生产正常进行。

它可以及时掌握各种动态信息，保持较短的生产周期，因而有较强的应变能力。

　　5．模拟预见性

　　MRPⅡ具有模拟功能。

它可以解决"

如果怎样……将会怎样"

的问题，可以预见在相当长的计划期内可能发生的问题，事先采取措施消除隐患，而不是等问题已经发生了再花几倍的精力去处理。

这将使管理人员从忙碌的事务堆里解脱出来，致力于实质性的分析研究，提供多个可行方案供领导决策。

　　6．物流、资金流的统一

　　MRPⅡ包含了成本会计和财务功能，可以由生产活动直接产生财务数据，把实物形态的物料流动直接转换为价值形态的资金流动，保证生产和财务数据一致。

财务部门及时得到资金信息用于控制成本，通过资金流动状况反映物料和经营情况，随时分析企业的经济效益，参与决策，指导和控制经营和生产活动。

　　以上几个方面的特点表明，MRPⅡ是一个比较完整的生产经营管理计划体系，是实现制造业企业整体效益的有效管理模式。

进入90年代，随着市场竞争的进一步加剧，企业竞争空间与范围的进一步扩大，80年代MRPⅡ主要面向企业内部资源全面计划管理的思想逐步发展为90年代怎样有效利用和管理整体资源的管理思想，ERP（EnterpriseResourcePlanning）——企业资源计划也就随之产生。

ERP是在MRP-Ⅱ的基础上扩展了管理范围，给出了新的结构。

　　1．ERP同MRPⅡ的主要区别

　　在资源管理范围方面的差别

　　MRPII主要侧重对企业内部人、财、物等资源的管理，ERP系统在MRPII的基础上扩展了管理范围，它把客户需求和企业内部的制造活动、以及供应商的制造资源整合在一起，形成企业一个完整的供应链并对供应链上所有环节如订单、采购、库存、计划、生产制造、质量控制、运输、分销、服务与维护、财务管理、人事管理、实验室管理、项目管理、配方管理等进行有效管理。

　　在生产方式管理方面的差别

　　MRPII系统把企业归类为几种典型的生产方式进行管理，如重复制造、批量生产、按订单生产、按订单装配、按库存生产等，对每一种类型都有一套管理标准。

而在80年代末、90年代初期，为了紧跟市场的变化，多品种、小批量生产以及看板式生产等则是企业主要采用的生产方式，由单一的生