注塑缺陷错误校正Word文档格式.docx

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4．7变色

4．8不合适的产品表面特征

4．9产品形成表面细槽

4．10严重的夹水线

4．11冲击纹

4．12翘曲变形

4．13产品裂断易感性

4．14脱模困难

4．15未达到尺寸公差范围要求

1．产品结构错误

产品本身的错误在产品设计过程中已经固化了，虽然某些设计上的瑕疵可以通过熟练的修改来补偿，但是，从设计上讲，想获得一件完美的产品却是很难的。

按照经验，人们须考虑到产品次品率是否会提高，尽早地在设计开始时，就辩识出这些错误，并改善并排除这些瑕疵，以便函改变产品本身的有效生产性。

在试验过程中，其工作量的大小又常常取决于，是否可以及时地发现并找出这些产品本身结构性的瑕疵。

实例：

在新模具的试模过程中，须进行几个不同的方向的尝试，为了可以获得尺寸数据合格的产品。

经过20小时的检测后，在样板检测报告中，有如下报告：

未达到产品尺寸额定值，因为产品进胶点排列方式不对。

那么，如果是这样，谁应该来对这些负责呢？

至少，那些最重要和最常出现的产品结构性错误应尽快地发现：

1.1产品多胶

产品多胶是指产品某些部位下胶位太厚，比方说：

产品骨位或是固定功能部位上胶位太厚。

为什么在这种情况下,会产生这样的成型困难呢?

其主要原因在于不同的产品冷却速度：

和产品胶位厚部位处的冷却时间要慢一些

（1）。

作为结果而言，又会产生如下一些现象：

→产品形变趋势（见图1）

→产品本身的应力

→产生并形成缩孔和缩水痕的趋势

→在多胶部位上缩水率加强

图1：

基于多胶而产生的产品形变趋势

为了可以避免并消除这些缺点，人们尝试着提高相应压力，可是，在这样情况下，产品胶位较薄的地方却又产生了过载或是披锋

（2）现象。

因为在产品进胶位点和熔胶流动路径最后位置之间，压力损失情况也很大，所以，当胶料流动到其成型路径最末端位置的多胶部位上时，情况会更加糟。

如果不可避免尺寸多胶的情况，那么，我们应该至少将进胶点放得离多胶部位近一点（3）。

小结：

良好的产品设计使产品尽可能地有相等的胶位（没有多胶现象）

产品上多胶位置应该尽量离进胶点近一些，不要太远！

产品结构以及进胶点位置本身应该考虑到熔胶的流动过程，所谓不合适的流动路径，其影响是：

→产品胶位较薄，但是其熔胶流动路径过长

如果产品充胶成型有困难，那么，熔胶在流动到产品胶位较厚处的比例关系是有其本身特点的，比方说：

如果在胶厚为0.55mm的地方，并且，熔胶流动路径长度为100mm，那么其比例关系为100：

1

→流动位置过窄

→带有锐边并且，突然性的横向截面处过渡（热熔胶的胶料蕊变窄，见图2）

→熔胶流动过程中经常的转弯

图2：

在横向截面过渡结构处的热熔状态胶料蕊

与此相反，通过使用熔胶流动辅助手法，可以使充胶成型过程变得比较容易，例如：

如同使产品骨位的设计尽可能上熔胶流动方向上一样，在熔胶流动方向上，扩大流动路径的最大横向截面（见图3）

图3：

作为在熔胶流动方向上起到辅助作为的骨位设计。

如果产品结构设计并不符合熔胶的流动特征，那以，会产生如下后果

→压力的需求提高

→进胶点位置处型腔过截

→产品易变形

→要求过高的料温

→夹线现象严重

如果产品结构设计本身符合熔胶流动属性，那么有助于提高产品质量。

为了要脱模产品侧边平面，所以在其侧边倾斜位置上会有一定的最小尺寸要求，即：

所谓的“脱模斜度”，并且，在通常情况下，在该位置处的倾斜角位于0.5到3度（4）之间。

而对于如下情况之言，如果脱模斜度过大，那么会产生如下现象：

→产品侧面斜度过陡

→不便于产品在该部位上晒纹，很难获得所需的表面粗糙度

→产品某些部位上缩水过小

重要的是需要知道，其所需的角度紧密和胶料类型有关，如果缩水率越小，那么脱模斜度要求也自然会越大，例如PE、PP、PA、POM这些分晶结构塑料其缩水率较大，所以，其产品的脱模斜度要小一些（5）。

注意！

如果某种胶料的缩水率过中，如PS胶料，要是使用PP胶料的缩水率来设计模具（即：

对于PS产品而言，产品侧位斜度过小），那么，产品会有脱模困难。

充分的产品侧边斜度是使产品顺利脱模的前提条件。

2．模具结构设计中的瑕疵

大部分模具在动模侧上都有“顶出空隙”，即：

一个为了顶棍自由运动而特意空出的中空区域，而对于产品而言，该区域却是以一种“桥状结构”而存在的（见图4）

图4：

顶棍运动空间的覆盖

如果该“桥状结构”的强度不够，那么，在胶料的压力情况下，其会产生弯曲现象，于是最终又会导致产品表面形成披锋以及过度充胶现象。

对于模具中，在离水口较近的位置上（6），上述问题特别易发生，为了使模具中该“桥状结构”变得固牢些，有如下一些可能性：

→加强盖板的强主

→缩小撑头夹紧宽度之间的距离

→在中间位置上进一步地使用撑头机构

对于模具内部的固牢性而言，顶棍运动区域内的足够支撑特别重要。

控制模温的重要任务是：

为了使产品可以均匀地冷却降温，如果模具控温不均匀，那么，会产生如下问题：

→产品有翘曲变形的可能

→生产率下降

在模具内热量导出过程之中，取决心书于传热性是否良好。

模具中的分型间隙大大地降低了模具中的热传导性，并且，轮廓镶件也应该考虑到直接地（7）布设控温介质（运水）（见图5）。

该准则同样也适用于哪些具有运动性的模具零件，例如：

行位

低价的模具通常并不会直接对镶件走运水，或者水路走得太少或是水路布设不太合适。

在产品冷却过程中，如果模具内热传导不均匀，不仅仅会导致产品变形，而且还有降低生产率。

图5：

镶件中的直接运水系统

产品所须脱模力量的大小应着眼于产品本身并有会发生形变，并且，还不会产生任何的顶针印现象存在，如果产品的顶出受力面积较大，那么，产品在顶出时所受到的保护就会越好，并且，产品也可以更顺畅的脱模。

如果顶针或是脱模料板的顶出面积过小，会导致如下后果：

→产品发生永久性形变

→产品有翘曲的趋势

→顶针印

→所需的冷却时间较长

较大的顶出面积可以使产品在不受损坏的情况下，提前一些被顶出。

基于进胶点的数量以及其排列方式而言，我们需要在高成本以及低质量之间达成一项妥协，一个合适的进胶点位置选择适用于如下一些基本原则：

A）在所有流道处产品充胶具有均匀平衡税务局性，这意味着，熔胶并不会在任何一个位置上提前地停止流动，并且，在无压力的情况下，熔胶也不会迅速冷却下来，熔胶的运动不能发生任何的停滞（8）。

对于结构较简单的产品而言，这就是说，使用中央进胶的方式，其熔胶均匀地通过流道进入到成型产品边缘处的模具型腔中。

例如：

对于生产旋转对称性

要求很高的精密塑料

件而使用的中间盘进

胶而言，我们也只有

通过这种方法来达到

同轴度的精度要求。

图6：

生产精密齿轮所用的进胶方式

B）前面先涌入的熔胶不允许产生任何的气态夹杂现象。

因为熔胶本身有较高的阻抗性，胶料在产品胶位较窄的横向截面位置上流动得相应较慢（9）。

图7：

按照不同的胶厚，熔胶流动速度的不同

C）熔胶的流动锋面要尽可能的直

因为熔胶流动路径平行排列，不会跑到一起或跑开，于是这样变形的可能性会降低。

图8：

生产R状产品的进胶方式

合理的进胶点位置使得型腔充胶成型均匀，并且，流动熔胶并不会发生流动停滞以及不会产生气态夹杂现象。

3．调整范围的宽度

啤塑过程中的每种单独的参数设置互相之间紧密相连并且交织在一起，在调机过程中，我们不能单独地对某一数值进行调整设置，而要考虑相应参数之间的配合性。

如果提高模温，于是缩水高大，可是这种较大的产品缩水，我们可以通过提高些保压数值将所出现的产品缩水平衡掉，因为产品进胶点处熔胶的冷却时间较晚，所以，在此，我们须将保压时间也相应调整得长一些，此外，还应相应提高冷却时间。

啤机参数之间的相关影响并不能“一刀切”，因为，即使在额定状态的设置调整状态下，也不可完全避免相应的偏差存在，并且，还会导致质量瑕疵出现。

如果在尝试过程中刚刚整理好啤机参数设置，那么该参数还并不适合于产品生产，因为须考虑到的是，如果说这样的话，产品次品率会很高。

为了降低次品率，所以，我们应将参数调整区域变得足够宽泛（10）。

为了可以使次品率减低些，应优先将设置调整范围变宽泛些。

参数调整的宽度，在大部分情况下可以用如下的一些界限数值来确定：

缓冲量：

下限=过高的流动阻抗性

上限=热负荷缩水，冷却时间

模温：

下限=过高的流动阻抗性，料差的结晶度

上限=缩水，冷却时间

射胶速度：

下限=凝结，形变，取向性

上限=啤机容量，表面瑕疵

保压：

下限=缩水，缩孔，缩水痕

上限=过载，披锋

参数调整的每次改变须特别考虑到，如此的改变在什么样的关系上会导致一些负面影响。

在调整参数设置过程中，应考虑到许多其他的参数设置。

4．调整错误

对于错误校正的第一步是去寻找错误的原因，一旦辨别出其原因，那么，在一般情况下，可以知道解决问题的方向在那里。

辨认原因——消除瑕疵或错误。

但是，在很多情况下，注塑料机过程中的错误有着许多不同的的可能原因，而这些不同的原因有时又要求完全相反的方案措施，也就是说，措施要决取于事实上有哪些原因。

首先，应该先解释如下几点问题：

→是否全部用掉了螺杆的塑化行程？

→是否已经没有再提高压力值的可能性了（保压界限，保压）？

→螺杆是否会含有熔胶缓冲量？

是否含有熔胶缓冲量是指：

螺杆在保压阶段上不能继续前进到其最前面的终点位置上，否则的话，问题的原因可能在于胶料止回流装置（11）已坏。

但是，已清洗干净了的料筒本身也有可能是熔胶通过止流环回流的原因。

如果充胶不满还是并不能排除，那和，就应找其他原因了。

原因：

对于可用的压力而言，熔胶的流动阻抗过高。

通过降低单独的流动阻抗来解决问题：

→提高（12）料温

→加大（13）进胶点直径

为了可以降低熔胶流动阻抗性，那么，我们应该扩大到什么程度呢？

扩大大概10%可以使熔胶流动的阻抗性降低约30%左右！

不要使用唧嘴孔径不必要过小的喷嘴！

→喷嘴的孔径应该大一些（14）。

相对于唧嘴套的进胶口而言，唧嘴孔径应比唧嘴套的进水口小大约0.5mm.

熔胶冷却效应过强。

在充胶过程中，熔胶的冷却过程是很快很强的，所以，熔热状态中的流动“胶料蕊”的流动空间会被位于型腔内壁上已冷却硬化的胶料变窄。

通过降低冷却效率的强度来解决问题：

→提高（15）模温

→提高（16）射胶速度

或者将胶料冷却硬化的温度间隙调大些：

→提高（17）料温

困气。

在熔胶流动路径的终点位置上或是在熔胶流动熔化处的空气并不能很快的排出，并且，这些空气被压缩，然后，这些空气的温度上升到将熔胶化学裂解的程度。

所以，在空气压缩程度较高的情况下，产品上会出现困气（18）的现象。

最好是通过模具中的相应措施来解决问题，首先，模具内的干净程度是排气系统正常工作的前提，因为分型面处的省模印痕本身是种很好的排气槽，如果排气槽被堵住了，那么会形成气体冲压的现象。

→去