四合一炉钢结构施工方案Word下载.docx
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成片工作在现场四合一加热炉基础上及东面路边空地上进行。
四合一加热炉原则上在地面成片预制，利用吊车进行吊装作业，减少高空作业，加快施工进度。
四合一加热炉外形尺寸为28890×
14830×
85000（mm），四个辐射室，一个对流室，其辐射段顶标高22.083米、对流段顶端高度32.967米、烟囱顶标高85米，钢结构重量1023吨。
辐射段钢结构预制时按相临两根立柱成片的方法进行预制。
如图中虚线所示
各片宽6000mm标高22533mm，各片重约20吨，在四合一炉东侧预留场地铺设临时平台进行各片的预制工作并预留吊车站位位置，分片按照第①②③④⑤⑥⑦⑧片的顺序进行预制，完毕之后按第①②③④⑤⑥⑦⑧片的顺序依次吊装就位，使用钢丝封绳固定。
然后，搭设脚手架空中安装连接梁及炉壁板、衬里保温钉、看火门、防爆门等配件。
东侧炉壁板需要预留，待炉管安装完毕之后再进行安装。
四合一加热炉对流室成模块到货，整体吊装。
A至D轴线结构分四片预制、安装。
然后按辐射段的安装方法安装连接梁。
烟囱底部框架，先分片安装北、西、南侧的框架，东侧框架及内部连接与烟囱底部烟道交叉安装。
烟囱在现场组对、衬里、养护后进行分段吊装。
需要注意的是四合一加热炉的施工与炉管安装、衬里施工等深度交叉，施工前优化排定各专业交叉施工顺序及进度控制时间，施工中严格执行，并不断改进，做到有让有上，紧密衔接。
3.2余热回收系统安装
3.2.1概况
因余热回收系统的施工图未到，本方案仅针对余热回收系统通用性的部分作原则描述。
余热回收系统主要包括烟道、风道、空气预热器、鼓风机、引风机、蝶阀等。
3.2.2烟风道施工
1.对管道和设备，确保制作尺寸无误，根据现场实际情况，尽量加大预制深度。
2.烟风道分段吊装，现场焊接的焊道应做煤油渗漏试验。
3.由于风道拆卸的机会少，且拆卸困难，在法兰连接时，垫片要一次加垫合格，螺栓规格符合图纸要求。
3.2.3蝶阀安装
蝶阀由总承包供货，到货后应认真验收，在有关部门组织下参与蝶阀几何尺寸检查和试转动试验，蝶阀几何尺寸偏差符合规范要求、转轴应转动灵活、开度符合设计要求，指针指示准确、关闭后允许漏风量符合要求。
蝶阀安装应注意安装方向，与烟道连接应平滑，安装焊接后根据设计要求进行检验和试验。
3.2.4空气预热器安装
1.空气预热器结构由空预器本体、灰体和支撑钢架三部分构成。
本体是空预器的核心，这部分由管箱、座架、连通箱、密封件和连接件组成，管箱是空预器本体的核心，因此空预器的安装主要就是围绕其管箱的安装。
空预器灰斗主要由板材和型钢制作而成，基本形状为方锥形，安装在本体的下口。
支撑框架方形框架。
2.支撑框架预制应符合一般钢结构的要求，支撑钢架整体预制整体吊装，安装后整体垂直度偏差不大于5mm。
3.空预器安装前应检查管箱外型尺寸，清除管子内外尘土、锈迹等杂物，检查管子与管板的焊接质量，必要时进行煤油渗漏检测。
4.空预器整体试验和检验
管式空预器安装结束后，与烟风道同时进行风压试验，应无渗漏。
3.2.5风机安装
1.施工准备及开箱验收
施工前应对施工班组进行全面的技术交底，施工人员认真熟悉设计图纸、随机技术文件和规范的安装、技术要求、安装方法以及检查质量标准。
开箱验收时应检查包装箱的数量、箱号以及包装箱质量，开箱后检查设备及各部件的外观质量情况，随机技术文件是否齐全，并对照随机装箱清单，清点零部件。
2.解体检查
风机在安装就位前，可根据厂家技术要求确定是否对其进行解体检查。
解体按以下进行：
清洗、检查轴承的各部配合间隙应符合图纸和规范的要求，并按随机技术文件要求的牌号和数量加入新润滑脂。
检查轴的椭圆度和弯曲度，叶轮的口环间隙均应符合随机技术文件和规范要求。
检查风机的进风调节挡板应转动灵活。
3.安装
1）设备就位前，先检查引风机支撑梁的安装质量，其偏差应符合如下要求，并以炉本体中心为基准，在支撑梁上确定引风机的安装中心线。
引风机支撑梁安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
水平度
L/1000mm
2
标高
±
3mm
3
梁间距
5mm
根据设备的重量和外形尺寸，选择合适的经过质量检验确认合格的吊装工具和材料。
2）风机安装应满足以下要求：
风机安装中心位置偏差小于5mm。
风机的水平度应在转子轴径部位进行测量，其轴向水平度的偏差小于0.1/1000，横向水平度的偏差应小于0.05/1000。
风机的联轴器对中，应根据随机技术文件和规范的要求进行。
3.3施工程序
四合一方箱炉施工程序
3.4钢结构成片
3.4.1原材料除锈、刷油
钢材经验收合格首先进行抛丸除锈，除锈等级应符合现行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中的规定。
钢结构刷两遍防锈底漆。
面漆在加热炉主体施工完，焊道、损伤部位等补刷底漆后施工。
油漆厚度应符合设计规定。
具体各部位防腐材料按设计要求选用。
1.H型钢下料采用火焰切割，小型钢采用无齿锯切割或气割。
2.炉墙壁板下料前先排版，侧墙、炉底、炉顶铺板的方向宜采用横向铺板；
端墙铺板方向采用纵向铺板，这样能更加节省材料。
也可视板材到货的尺寸，选择更好的方式。
3.切割后应将毛刺、熔渣和飞溅物清除干净，不需要焊接的部件端头打磨光滑并补刷防锈底漆。
4.板材采用半自动切割机下料或手工气割下料。
剪切板材应及时清除边缘毛刺。
5.无论是型材或板材下料后及时标记，按规格摆放整齐。
6.气割的允许偏差应符合下表的规定
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
最大割纹深度
0.2
最大局部缺口深度
1.0
7.机械剪切的允许偏差见下表
最大边缘缺棱
型钢端部垂直度
2.0
壁板对角线
3.4.2辐射段钢结构成片
四合一方箱炉辐射室按六片预制
名称
规格（mm）
重量
备注
1轴线
22000×
14830
45吨
2轴线
25吨
3轴线
4
4轴线
5
5轴线
6
6轴线
3.5施工技术要求和质量标准
3.5.1材料验收
1.所用型钢、钢板、钢管、焊条等材料到货时均应有质量证明书，在制作安装前对照质量证明书确定是否符合相关质量检验标准和图纸的规定。
2.外观检查：
当钢材表面有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
3.焊接材料和涂料（底漆及面漆等）均应附有质量证明文件，并符合设计文件的要求。
4.修改设计或材料代用，必须取得原设计单位的书面同意。
3.5.2基本构件的预制技术要求
1.下料前应检查所用的型钢规格、材质是否符合设计要求；
外观检查，型钢外表面不应有严重的锈蚀、损伤、重皮现象。
2.主要承重梁、柱应选用整料制作。
如需拼接必须取得设计单位的书面同意并根据构件受力情况确定拼接接头的位置及型式，其它梁柱拼接接头的位置应错开节点区300mm以上。
3.钢结构的钢材断料宜用机械切割，钢板较厚时，也可用氧乙炔断料，断料杆件应消除切割边缘的毛刺等杂物。
4.钢柱的拼接：
采用腹板450斜接。
5.梁的拼接：
6.钢结构焊接时应考虑焊缝收缩量，选用较严格的焊接程序和方法，使焊接变形控制在最小范围内。
7.矫正时对碳素钢热加工温度不宜过高，矫正后的结构构件不得有裂纹、重皮现象。
8.上述基本构件在预制完后对构件进行标识。
9.构件组装时，应确认构件的规格和外形尺寸符合要求。
钢框架的预制及预组装应在稳固、平整的平台上进行。
立柱片的翻身和吊装应注意构件的刚性，一般应进行加固，以防吊装变形。
3.5.3钢结构预制技术要求
1.框架的预制
1）立柱长度的允许偏差，柱长≤8m时为±
3.0mm，8m<
柱长≤16m时为±
6.0mm，柱长>
16m时为±
8.0mm。
2）立柱的直线度允许偏差，柱长≤8m时为5.0mm，8m<
柱长≤16m时为12.0mm，柱长>
16m时为20.0mm。
3）柱脚板上螺栓孔位置的允许偏差为±
2.0mm。
4）对流室框架高度允许偏差为±
4.0mm，宽度允许偏差为±
3.0mm
2.平台梯子的预制
1）平台长度的允许偏差，可按每1000mm长度取值为-2～０mm计算，且全长偏差为-10～０mm；
宽度的允许偏差为±
3.0mm；
两对角线长度之差≤6.0mm。
2）平台各侧面挠曲矢高，当平台长度≤6m时，≤6.0mm；
当平台长度>
6m时，≤10.0mm。
3）梯子长度的允许偏差为±
5.0mm；
3.0mm。
4）斜梯踏步与边梁夹角的允许偏差为±
10。
5）梯子纵向挠曲矢高不应大于长度的0.1%。
6）梯子的踏步间距的允许偏差为±
7）栏杆立柱间距不得大于1000mm。
3.5.5钢结构的安装技术要求
1.基础复查
1）钢结构安装前应对基础进行全面检查，其浇注质量、外观尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓各间距、垂直度、露出长度和螺纹长度，均应符合设计文件的规定。
2）基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线间距等，应符合下列规定：
（1）基础顶面标高H的允许偏差为0～-10.0mm；
（2）相邻基础行列轴线间距的允许偏差为±
（3）地脚螺栓顶面标高的允许偏差0～+10.0mm；
（4）螺栓垂直度偏差不应大于螺栓伸出基础面长度的1%；
（5）相邻两螺栓间距的允许偏差为±
2.0mm；
（6）螺栓中心对基础轴线距离的允许偏差为±
2.炉钢结构采用垫铁安装。
简图如下：
垫铁布置如上图所示；
平垫铁规格：
240×
90；
斜垫铁规格：
90×
5×
20
垫铁安装要求：
1）斜垫铁应成对使用，搭接长度不少于垫铁长度的3/4，斜垫铁下应有平垫铁且垫铁之间接触面应严密。
2）垫铁放置位置应整齐、平稳，接触面良好，且应放置在柱脚板立筋下方。
3）垫铁安装完毕检查合格后垫铁之间及与柱脚板之间应点焊固定。
3.钢结构安装组框后几何尺寸允许偏差
1）框架柱脚板标高的允许偏差为±
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