双重预防体系建设制度汇编.docx

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双重预防体系建设制度汇编

XXXXXX有限公司

双重预防体系建设制度汇编

编制：

审核：

批准:

202X年XX月

一、风险分级管控制度

1目的

为准确的辨识出生产经营活动中存在的各种危险源，进行风险评价，并对其进行有效的控制和管理，从源头控制事故和危害，使事故频率降到最低，危害程度减到最小，特制定本规定。

2范围

本规定适用于公司生产经营活动所涉及的现场、人员、设备及其相关方，包括活动中的危害因素的识别、评价以及更新工作。

3定义

3.1风险　

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。

可能性，是指事故（事件）发生的概率。

严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

风险=可能性×严重性。

3.2可接受风险　

根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。

3.3重大风险　

发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。

3.4危险源　

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

1注：

在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。

3.5风险点

风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

3.6危险源辨识　

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

3.7风险评价　

对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

3.8风险分级　

通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。

3.9风险分级管控　

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

3.10风险控制措施　

企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。

3.11风险信息　

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

3.12风险分级管控清单　

企业各类风险信息（3.11）的集合。

4职责

4.1、总经理全面负责组织建立安全生产风险管控机制，督促、检查安全生产工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，定期检查体系建设和运行成效；

4.2副总经理负责全过程参与、组织、协调和推进风险分级管控建设工作；

4.3各部门负责人负责各自分管业务、车间建立风险分级管控工作的推进落实和跟进管理；

4.4安全人员负责组织落实安全生产风险管控措施，检查本单位的安全生产状况。

4.5财务人员负责统计风险管控专项预算资金；划拨公司风险管控专项费用，监督落实费用的闭环管理。

4.6各车间、班组是安全基础管理的责任主体，负责本车间及发动全体员工参与风险点排查、辨识工作。

5程序

5.1风险点确定

5.1.1风险点划分原则

5.1.1.1设施、部位、场所、区域

风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，公司风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。

对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。

5.1.1.2操作及作业活动

对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。

5.1.2风险点排查

5.1.2.1风险点排查的内容

公司应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。

5.1.2.2风险点排查的方法

风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。

5.2危险源辨识

5.2.1辨识方法

5.2.1.1生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法（JHA）。

即：

针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单。

5.2.1.2企业可以针对设备设施等宜采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，建立设备设施清单及安全检查分析记录表。

5.2.2辨识范围

危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：

规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；常规和非常规作业活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地质及环境影响等。

5.2.3危险源辨识

5.2.3.1企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。

5.2.3.2辨识时应依据GB/T13861的规定充分考虑四种不安全因素：

人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑原国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版》中提及的较大危险因素。

5.2.3.3运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。

在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。

划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。

5.2.3.4运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。

5.2.3.5作业条件危险评价法（D=L*E*C法）：

这种方法是作业环境危险半定量的评价方法，用三种因素指标值之积来表示。

评价人员伤亡风险的三种因素是：

事故或危险源事件的可能性大小（L）、暴露于危险环境的频繁程度（E）、事故后果的严重程度（C）。

表E.1事故事件发生的可能性（L）判断准则

分值

事故、事件或偏差发生的可能性

10

完全可以预料。

6

相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差

3

可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生

1

可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差

0.5

很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测

0.2

极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程

0.1

实际不可能

表E.2暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则

分值

频繁程度

分值

频繁程度

10

连续暴露

2

每月一次暴露

6

每天工作时间内暴露

1

每年几次暴露

3

每周一次或偶然暴露

0.5

非常罕见地暴露

表E.3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则

分值

法律法规

及其他要求

人员伤亡

直接经济损失

（万元）

停工

公司形象

100

严重违反法律法规和标准

10人以上死亡，或50人以上重伤

5000以上

公司

停产

重大国际、国内影响

40

违反法律法规和标准

3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤

1000以上

装置

停工

行业内、省内影响

15

潜在违反法规和标准

3人以下死亡，或10人以下重伤

100以上

部分装置停工

地区影响

7

不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等

丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病

10万以上

部分设备停工

公司及周边范围

2

不符合公司的安全操作程序、规定

轻微受伤、间歇不舒服

1万以上

1套设备停工

引人关注，不利于基本的安全卫生要求

1

完全符合

无伤亡

1万以下

没有

停工

形象没有受损

上述三个分值的乘积D表示危险性的大小，D值大说明该作业条件危险性大。

风险值

风险等级

应采取的行动/控制措施

实施期限

>320

A/1级

极其危险

在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估

立刻

160～320

B/2级

高度危险

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

立即或近期整改

70～160

C/3级

显著危险

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

2年内治理

20～70

D/4级

轻度危险

可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查

有条件、有经费时治理

<20

E/5级

稍有危险

无需采用控制措施，但需保存记录

/

5.3风险评价

5.3.1风险评价方法

公司宜选择作业条件危险性分析法（LEC）对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。

5.3.2风险评价准则

公司在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准和评价级别，进行风险评价。

风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：

有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本单位的安全管理、技术标准；本单位的安全生产方针和目标等；相关方的投诉。

5.3.3风险评价与分级

企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。

风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。

1——E级\5级\蓝色\可接受危险：

班组、岗位管控。

2——D级\4级\蓝色\轻度危险：

属于低风险，班组、岗位管控。

3——C级\3级\黄色\显著危险：

属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。

4——B级\2级\橙色\高度危险：

属于较大风险，公司级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。

5——A级\1级\红色\极其危险：

属于重大风险，公司级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。

5.3.4确定重大风险

以下情形为重大风险：

违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；涉及危险化学品重大危险源的；具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；经风险评价确定为最高级别风险的。

5.3.5风险点级别确定

按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

5.4风险控制措施的制定与实施

5.4.1制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这