阳极炉吊车安装施工方案Word文档格式.docx
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4、1道路铺设（见道路路线和吊车就位吊装平面布置图）
4.1.1行车到货后，进厂路线及吊车就位路线如附土图所示。
设备倒运现场前，应做好道路铺设，确保行车能顺利进入吊装地点具体铺设如下：
①1号线路的铺垫，1号线路从靠近阳极炉28线的公路铺起，长度约为50米，宽为7米，铺垫片石厚度0.3m，路面上铺设钢板δ=20mm以便150吨吊车顺利进入吊装位置。
②2号线路的铺垫，2号线路长度约为70米，宽为6.6米，铺垫片石厚度0.3m。
4.2.1为了保证主跨行车顺利卸车，A-B跨26线至28线厂房内应填平压实。
附跨行车卸车,B-1/E跨22线至23线厂房内应填平压实，确保卸车的顺利进行。
4.2.2为了保证主跨行车顺利吊装，A-B跨28线厂房外东面地面整实填平压实长30米×
宽18米的长方形吊装空地。
附跨行车顺利吊装，B-1/E跨22线至23线房内应填平压实。
4、3主跨行车卸车
4.3.1主跨行车卸车采用100吨汽车吊，布置见卸车平面布置图
（一）
图1 设备卸车平面布置图
4、4主跨行车吊装地点选择及吊装工具准备
把A-B跨28线厂房外东面地面整实填平，150吨吊车进场，到达吊装指定位置，进行设备的吊装。
吊装平面布置图2。
4、5主跨行车吊装地点选择及吊装工具准备
按吊装平面布置图把地面整实填平，150吨吊车进场，拖车按工艺流程图的先后顺序倒运设备进场，进行设备的吊装。
吊装平面布置图见下图2：
图2吊装平面布置图
五、技术措施
5、1大梁吊装
5.1.1大梁及小车运行机构全部运到熔炼车间后，150吨吊车按平面布置图2进场，准备吊装。
5.1.2大梁吊装钢丝绳的选用（以小车的重量为依据）
吊装钢丝绳及调平葫芦受力简图及布置尺寸如图3所示。
由于T1受力最大，吊装以T1受力的钢丝绳选择为准。
图3大梁吊装力简图
取索具,吊具为吊重的2%,动载系数为1.1,最重G=43t=4.3×
105N
由图可知：
T=Q计sin45°
=K动（Q+q）sin45°
=1.1×
4.3×
105×
（1+2%）×
Sin45°
=341151N.
钢丝绳折算系数为0.9,安全系数为3.5，则钢丝绳破断拉力P为：
P=钢丝绳受拉力×
安全系数÷
折算系数
=341151×
3.5÷
0.9=1326698N
选用6×
37+1,Ф43.0,破断拉力为1363124N＞1326698N。
经实际测量计算，为了保证大梁吊到轨道上，OC为4m从而知
BC=OC/sin45°
=2（1/2）×
4=5.66m
而绕大梁一周约需钢丝绳6m，因此，钢丝绳长L>
=5.66m+6.m=11.66m
取钢丝绳L=12m
选用钢丝绳长度L=12m两根，另一边AC用10t手拉链条葫芦调平，调平方法见图4。
5.1.3吊车选择，吊车梁标高19.862m,立柱顶端标高25.5，防止吊物与扒杆相碰，吊物中心与扒杆之间距离为1.3米，由此可计算出吊车回转半径为8.24m，扒杆长度26.8m，因此选择150吨汽车吊满足要求，起吊重量达到Q1>
Q，因此选择回转半径为R=9m，扒杆长度27.4m。
5.1.4大梁按图3所示调平后，在大梁两端用Ф20的白综绳系好，用于稳定大梁平行上升及旋转，具体图4
5、2回转半径选择
由于最重为Q=43t，则必须选择起吊重量Q1>
Q，根据150t汽车吊参数，当选择回转半径中心高度2.25m，回转半径为9m，扒杆长度26.8m时，起吊重量达到Q1>
5、3主动梁的安装
在安装过程中，要注意检测两片大梁对角线数据，误差在+5m
范围内。
5、4吊装过程
5.4.1先将150吨就位到距主动梁中心线9米处，再将扒杆伸臂越过屋架，扒杆在屋架外吊装就位主动梁。
5、5从动梁和小车的卸车、吊装重复3、1—４.4.1步骤进行。
5、6调试
5、7行车安装技术要求
5.7.1行车安装前，应进行下列要求进行检查；
1行车技术文件应齐全；
2按行车装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求；
3机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散的现象；
4行车地面钢结构基础、吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装要求；
5桥式起重机与建筑物之间相关的最小安全距离应符合表的规定；
起重机名称
上方最小距离
侧方最小距离
起重机额定起重量（t）
≤25
25～125
125～250
≤50
50～125
桥式起重机
300
400
500
80
100
5.7.2当现场装配联轴器时，其端面间隙、径向间隙位移和轴向倾斜应符合设备技术文件的规定。
当设备技术文件无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
5.7.3制动器的调整应符合下列要求；
1制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠；
2起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊要求的为1.4倍，在静载下应无打滑现象；
3运行机构的制动器，调整不应过松或过紧，以不发生溜车现象和冲击现象为宜。
5.7.4当通用桥式起重机空载时，小车车轮面与轨道面之间的最大间隙，电动的不应大于小车基距或小车轨道距的0.00167倍；
手动的不应大于小车车轮基距或小车轨距的0.0025倍。
5.7.5安装桥式行车应符合下列要求：
①导架与小车连接时，导架中心线对小车车轮支撑面的垂直度不应大于导架高度的1/2000
②导架中心的上、下支撑孔的同轴度不应大于0.5mm,上、下支撑对支撑孔轴线的垂直度不应大于0.5/1000；
③上、下支撑的导板与立柱的间隙，各边均宜为1～1.5mm;
④导架上的两导向槽的平行度偏差，在全长上不应大于3mm；
⑤回转机构的万向联轴器装配后，其上、下位置的尺寸偏差，不应大于4mm;
⑥主小车上的防倾覆的保险反滚轮与主梁下翼板之间的间隙宜为3～5mm;
⑦调整料杆锁紧机构中液压推动器的弹簧，锁紧时应准确、可靠。
5.7.6组装行车梁时，应按表1的规定进行检查。
名称及代号
允许偏差（mm）
简图
主梁上拱度
+0.4F
-0.1F
对角线L1、L2的相对差︳L1-L2︳
正轨箱梁
5
偏轨箱形梁
10
小车轨距
K
正轨箱形梁
跨端
±
2
跨中
S≤19.5m
1
S>
19.5m
7
偏轨箱形梁、单腹板梁、半偏轨箱形梁
3
同一截面上小车轨道高低差c
K≤2.0m
m2<
K≤6.6m
0.0015K
K>
6.6m
主梁旁弯度
f
正跨箱形粱
SZ/2000
偏轨箱形梁、单腹板梁
8
注：
起重机主梁上拱度的测量方法：
①上拱度应在跨中S/10区域内测量；
②计算上拱度值的基准点。
当采用通用桥式起重机，应为主梁上翼缘板的测量线与大车轮中心铅垂线的交点
3有条件时，可以用经纬仪、水准仪的测量标高的方法进行基准线测量，也可以张紧钢丝进行基准线测量；
4测量时，宜清除小车自重的影响；
5通用桥式起重机主梁跨中上拱度的测量，应用15Kg的重锤将直径为Φ0.49～Φ0.52mm的钢丝拉好，钢丝位置在主梁上翼缘板宽度中心，当以铺好轨道时，钢丝可稍偏宽度中心，并宜避开轨道压板，再将两根长度为h的等高棒置于端梁中心处并垂直于端梁，测量出主梁在跨中横肋板处的上翼缘板表面与钢丝间的距离，找出拱高最高点即为上拱度检测值h1，上拱度测量结果应按下式计算：
F=h-h1-△g
式中F–上拱度测量结果（mm）
h1–上拱度检测值（mm）
h-上翼缘板至钢丝间距离（mm）
△g-钢丝自重影响植
5.7.7组装大车运行机构时，应按下表的规定进行检查：
行车跨度S
S≤10m
S〉10m
〔2+0.1×
（S-10）〕
行车跨度S1、Ｓ２的相对差
︱S1-S2︱
大车车轮的水平偏 斜
tgΦ
机构机别
Ｍ１
≤0.0010
Ｍ２～Ｍ４
≤0.0008
Ｍ5～Ｍ8
≤0.0006
5、8行车试运转
5.8.1行车试运转前，应按下列要求进行检查：
5.8.1.1电气系统、安全连锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；
5.8.1.2钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；
5.8.1.3各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定；
5.8.1.4盘动各运动机构的制作轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现象。
5.8.2行车的空负荷试运转，应符合下列要求：
5.8.2.1操纵机构的操作方向与行车的各机构运转方向相符；
5.8.2.2分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；
各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠；
5.8.2.3当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）；
5.8.2.4用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；
5.8.3行车的静负荷试验应符合下列要求：
5.8.3.1有多个起升机构的行车，应先对各起升机构分别进行静负荷试验。
5.8.3.2静负荷试验应按下列程序和要求进行：
①先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空负荷试运转不应小于三次，应无异常现象。
②将小车停在桥式起重机的跨中，逐渐的加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架上往返运行次数各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象。
③将小车停在桥式起重机的跨中的最大有效悬臂处，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地面高度为100～200mm处，悬吊停留时间不应小于10min,并应无失稳现象，然后卸去负荷将小车开到跨端或支腿外，检查行车桥架金属结构，且应无裂纹，焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。
④第3项试验不得
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