法兰盘机械设计说明书Word文档下载推荐.docx
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本说明书主要是CA6140卧式车床上的法兰盘的有关工艺规程的设计说明,由于本身及小组成员能力水平有限,设计存在许多错误和不足之处,恳请老师给予指正,谢谢~!
零件的分析
(一)零件的作用
CA6140卧式车床上的法兰盘,为盘类零件,用于卧式车床上。
车床的变速箱固定在主轴箱上,靠法兰盘定心。
法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配,外圆与变速箱体孔相配,以保证主轴三个轴承孔同心,使齿轮正确啮合。
零件是CA6140卧式车床上的法兰盘,它位于车床丝杆的末端,主要作用是标明刻度,实现纵向进给。
零件的Φ100外圆上标有刻度线,用来对齐调节刻度盘上的刻度值,从而能够直接读出所调整的数值;
外圆上钻有底部为上部为定位孔,实现精确定位。
法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过,本身没有受到多少力的作用。
(二)零件的工艺分析
CA6140车床法兰盘共有两组加工的表面。
先分述如下:
1.以mm孔为精基准的加工表面。
这一组加工表面包括:
一个的孔及其倒角;
一个外圆及其倒角;
外圆及其倒角;
两端面(分别距离轴为24mm和34mm两端);
左端面和Φ90右端面;
通孔。
2.以Φ90右端面为加工表面。
右端面;
Φ90左端面;
退刀槽;
Φ4和孔。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求:
(1)左端面与轴形位公差0.03mm。
(2)右端面与轴形位公差0.03mm。
(3)孔轴线与右端面位置公差0.6mm,同时与轴线垂直相交,并且与端洗平面(距离轴线为24mm)垂直。
经过对以上加工表面的分析,我们可先选定粗基准,加工出精基准所在的加工表面,然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工,保证它们的位置精度。
工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
1.零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,零件年产量为50万是大批量,,设其备品率为4%,机械加工废品率为1%,则该零件的年生产纲领为:
N=Qn(1+备品率+机械加工废品率)=50×
1(1+4%+1%)=52.5万(件/年)。
而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。
2.在铸造当中为了避免铸件浇不到和冷隔等缺陷,应要求铸件壁厚不小于最小壁厚。
对于砂型铸造各类铸造合金铸件的最小壁厚,铸件的内壁厚度应小于外壁厚。
金属型铸件最小壁厚:
铸件轮廓尺寸≤200×
200灰铸铁≈6mm。
我们零件的最小轮廓尺寸是8mm,已经符合要求。
3.较小的孔和槽,或铸件的壁很厚,则不宜铸出,直接用机械加工成孔反而方便,对中心线位置要求高的孔不宜指出,这是因为铸出后很难保证中心度精确,用钻头扩孔无法纠正其中心位置。
我的零件是最小的孔是,还有和。
我这几个孔都没有铸造出来,这也是我们注意的一点!
我选择的铸造的粗糙度是:
初步选择的加工余量6.0mm。
铸件缺陷层,粗糙度,还根据铸造机械加工余量的估算公式:
计算出来的结果加工余量A=3.8MM,经过相关资料的总结的加工余量的外圆的加工余量A=6MM,其他加工面都是A=5MM。
4.金属型铸造要求的条件:
符合100或100以下的铸件,结构简单,经济合理性为成批\大量生产.这也基本满足条件!
我就选择金属型铸造。
总之:
零件形状并不复杂,而且零件加工的轮廓尺寸不大,因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近,内孔不铸出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。
在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。
(二)基面的选择
工艺规程设计中重要的工作之一。
定位选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得宜提高。
否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正进行。
(1)粗基准的选择。
对于法兰盘零件而言可归为轴类零件,尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。
选择比较平整、平滑、有足够大面积的表面,并且不许有浇、冒口的残迹和飞边。
根据这个基准选择原则,现选取右边外圆及的右端面的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用三爪卡盘夹紧45外圆可同时削除五个自由度,再以90的右端面定位可削除一个自由度。
对外圆、、和(共两块V形块加紧,限制4个自由度,底面两块支撑板定位面限制1个自由度,使缺少定位,不过是可以靠两个V形块来加紧力来约束Z轴的扭转力,然后进行钻削)的的加工,这样对于回转体的发兰盘而言是可以保证相关面的标准,确保的圆周度。
(2)精基准的选择。
以为精基准加工表面。
左端面;
因为主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。
(三)制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一
一工艺路线方案一
工序Ⅰ1.Φ100粗车左端面。
2、粗车Φ90左侧面。
3、粗车Φ100外圆。
4、粗车左Φ45外圆。
5、Φ100粗车右端面。
工序Ⅱ1、粗车右Φ45右端面。
2、粗车Φ90右侧面。
3、粗车右Φ45外圆。
4、粗车Φ90外圆。
工序Ⅲ钻、扩、粗铰、精铰孔并车孔左端的倒角。
工序Ⅳ1、半精车左、右端面、2、左端面,精车左端面、左端面。
半精车外圆、、、4、半精车柱体的过度倒圆。
5、车柱体上的倒角C1.5。
工序Ⅴ1、半精车、精车右端面。
2、车槽3×
2。
3、倒角C7×
45和C1×
45。
工序Ⅵ精车左端面、右端面
工序Ⅶ粗铣、精铣柱体的两侧面。
工序Ⅷ钻4孔,铰6孔。
工序Ⅸ钻孔。
工序Ⅹ磨削B面,即外圆面、右端面、左端面。
工序Ⅺ磨削外圆面,。
工序Ⅻ磨削突台距离轴线24mm的侧平面。
工序ⅩⅢ刻字刻线。
工序XIV镀铬。
工序XV检测入库。
2.工艺路线方案二
工序ⅠⅠ粗车柱体左端面。
工序Ⅱ粗加工Φ20孔1、钻中心孔Φ18。
2、扩孔Φ19.8。
工序Ⅲ粗车100柱体右端面,粗车90柱体左端面,半精车100左、右端面、90左端面,精车100左端面、90左端面,粗车外圆45、100、90,半精车外圆45、90、100、,车100柱体的倒角,车45柱体的过度倒圆。
工序Ⅳ粗车、半精车、精车90右端面,车槽3×
2,粗车、半精车外圆外圆及倒角。
工序Ⅴ1、粗铰Φ19.94。
2、精铰Φ20。
工序Ⅵ精车左端面、右端面。
工序Ⅶ铣Φ90上两平面1、粗铣两端面。
2、精铣两端面。
工序Ⅷ钻Φ4孔,铰Φ6孔
工序Ⅸ钻4×
Φ9透孔
工序Ⅹ磨右Φ45外圆,外圆Φ100,外圆Φ90。
磨B面,即左Φ45外圆面、Φ100右端面、Φ90左端面
工序Ⅺ磨Φ90上距轴心24平面
工序ⅫB面抛光
工序XIII刻字刻线
工序XIVΦ100外圆镀铬
工序XV检验入库
3.工艺方案的比较与分析
上述两种工艺方案的特点在于:
方案一是先粗加工表面的毛坯,基本按照加工原则来加工的,先粗加工半精加工精加工。
给钻孔确定基准,确保孔的行位公差,不过一次性加工好,同时零件要求很高的,在后面的加工会对它的精度的影响,并且左端面和右端面要与轴有一定位置公差,这样很难保证它们的位置的准确性。
而方案二是只给钻孔保证底座平面度,不过钻头的下钻时不能准确定位,会影响的位置公差,从而也影响后面加工的左端面和右端面的端面跳动。
不过在方案二中粗钻扩和铰是分开加工,粗铰Φ19.94。
2、精铰Φ20,放在精车左端面、右端面前面,这样确保左端面和右端面要与轴有一定位置公差。
我们小组综合的方案如下:
工序Ⅰ粗车零件左端
1、Φ100粗车左端面。
工序Ⅱ粗车零件右端
1、粗车右Φ45右端面。
工序Ⅲ粗加工Φ20孔
1、钻中心孔Φ18。
2、扩孔Φ19.8
工序Ⅳ半精车零件左端
1、半精车Φ100左端面。
2、半精车Φ90左侧面。
3、半精车Φ100外圆。
4、半精车左Φ45外圆。
5、半精车Φ90外圆并倒角C1.5。
6、车过渡圆角R5。
7、半精车Φ100右侧面。
8、倒角C1.5。
工序Ⅴ半精车零件右端
1、半精车右Φ45。
2、半精车Φ90右侧面。
3、半精车右Φ45外圆。
右端面4、倒角C7。
5、切槽3×
工序Ⅵ精加工Φ20孔
1、粗铰Φ19.94。
工序Ⅶ精车
1、精车Φ100左端面。
2、倒角1×
1.5(Φ20)。
3、精车Φ90右侧面。
4、倒角1×
工序Ⅷ铣Φ90上两平面
1、粗铣两端面。
2、精铣两端面
工序Ⅸ钻Φ4孔,铰Φ6孔
工序Ⅹ钻4×
工序Ⅺ磨外圆Φ100,右Φ45外圆,外圆Φ90。
工序Ⅻ磨Φ90上距轴心24mm平面
工序XIIIB面抛光
工序XIV刻字刻线
工序XVΦ100外圆镀铬
工序XVI检验入库。
总工艺方案的分析:
我们的总方案基本克服了一二方案的缺点,继承它们的优点。
可以做到先粗加工半精加工精加工,粗钻扩和铰是分开加工,粗铰Φ19.94。
可以确保加工面精度