法兰盘机械设计说明书Word文档下载推荐.docx

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本说明书主要是CA6140卧式车床上的法兰盘的有关工艺规程的设计说明,由于本身及小组成员能力水平有限，设计存在许多错误和不足之处，恳请老师给予指正，谢谢~！

零件的分析

（一）零件的作用

CA6140卧式车床上的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。

车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。

法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。

零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。

零件的Φ100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；

外圆上钻有底部为上部为定位孔，实现精确定位。

法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。

（二）零件的工艺分析

CA6140车床法兰盘共有两组加工的表面。

先分述如下：

1．以mm孔为精基准的加工表面。

这一组加工表面包括：

一个的孔及其倒角；

一个外圆及其倒角；

外圆及其倒角；

两端面（分别距离轴为24mm和34mm两端）；

左端面和Φ90右端面；

通孔。

2.以Φ90右端面为加工表面。

右端面；

Φ90左端面；

退刀槽；

Φ4和孔。

这两组加工表面之间有着一定的位置要求：

（1）左端面与轴形位公差0.03mm。

（2）右端面与轴形位公差0.03mm。

（3）孔轴线与右端面位置公差0.6mm，同时与轴线垂直相交，并且与端洗平面（距离轴线为24mm）垂直。

经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。

工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式

1．零件材料为HT200。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，零件年产量为50万是大批量,，设其备品率为4%，机械加工废品率为1%，则该零件的年生产纲领为：

N=Qn（1+备品率+机械加工废品率）=50×

1（1+4%+1%）=52.5万（件/年）。

而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。

2.在铸造当中为了避免铸件浇不到和冷隔等缺陷，应要求铸件壁厚不小于最小壁厚。

对于砂型铸造各类铸造合金铸件的最小壁厚，铸件的内壁厚度应小于外壁厚。

金属型铸件最小壁厚：

铸件轮廓尺寸≤200×

200灰铸铁≈6mm。

我们零件的最小轮廓尺寸是8mm，已经符合要求。

3.较小的孔和槽，或铸件的壁很厚，则不宜铸出，直接用机械加工成孔反而方便，对中心线位置要求高的孔不宜指出，这是因为铸出后很难保证中心度精确，用钻头扩孔无法纠正其中心位置。

我的零件是最小的孔是，还有和。

我这几个孔都没有铸造出来，这也是我们注意的一点！

我选择的铸造的粗糙度是：

初步选择的加工余量6.0mm。

铸件缺陷层，粗糙度，还根据铸造机械加工余量的估算公式：

计算出来的结果加工余量A=3.8MM，经过相关资料的总结的加工余量的外圆的加工余量A=6MM,其他加工面都是A=5MM。

4.金属型铸造要求的条件:

符合100或100以下的铸件,结构简单,经济合理性为成批\大量生产.这也基本满足条件!

我就选择金属型铸造。

总之:

零件形状并不复杂，而且零件加工的轮廓尺寸不大,因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。

毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。

在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。

（二）基面的选择

工艺规程设计中重要的工作之一。

定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。

（1）粗基准的选择。

对于法兰盘零件而言可归为轴类零件，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。

选择比较平整、平滑、有足够大面积的表面，并且不许有浇、冒口的残迹和飞边。

根据这个基准选择原则，现选取右边外圆及的右端面的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧45外圆可同时削除五个自由度，再以90的右端面定位可削除一个自由度。

对外圆、、和（共两块V形块加紧，限制４个自由度，底面两块支撑板定位面限制1个自由度，使缺少定位，不过是可以靠两个V形块来加紧力来约束Ｚ轴的扭转力，然后进行钻削）的的加工，这样对于回转体的发兰盘而言是可以保证相关面的标准，确保的圆周度。

（2）精基准的选择。

以为精基准加工表面。

左端面；

因为主要应该考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1.工艺路线方案一

一工艺路线方案一

工序Ⅰ1.Φ100粗车左端面。

2、粗车Φ90左侧面。

3、粗车Φ100外圆。

4、粗车左Φ45外圆。

5、Φ100粗车右端面。

工序Ⅱ1、粗车右Φ45右端面。

2、粗车Φ90右侧面。

3、粗车右Φ45外圆。

4、粗车Φ90外圆。

工序Ⅲ钻、扩、粗铰、精铰孔并车孔左端的倒角。

工序Ⅳ1、半精车左、右端面、2、左端面，精车左端面、左端面。

半精车外圆、、、4、半精车柱体的过度倒圆。

5、车柱体上的倒角C1.5。

工序Ⅴ1、半精车、精车右端面。

2、车槽3×

2。

3、倒角C7×

45和C1×

45。

工序Ⅵ精车左端面、右端面

工序Ⅶ粗铣、精铣柱体的两侧面。

工序Ⅷ钻4孔，铰6孔。

工序Ⅸ钻孔。

工序Ⅹ磨削B面，即外圆面、右端面、左端面。

工序Ⅺ磨削外圆面，。

工序Ⅻ磨削突台距离轴线24mm的侧平面。

工序ⅩⅢ刻字刻线。

工序XIV镀铬。

工序XV检测入库。

2.工艺路线方案二

工序ⅠⅠ粗车柱体左端面。

工序Ⅱ粗加工Φ20孔1、钻中心孔Φ18。

2、扩孔Φ19.8。

工序Ⅲ粗车100柱体右端面，粗车90柱体左端面，半精车100左、右端面、90左端面，精车100左端面、90左端面，粗车外圆45、100、90，半精车外圆45、90、100、，车100柱体的倒角，车45柱体的过度倒圆。

工序Ⅳ粗车、半精车、精车90右端面，车槽3×

2，粗车、半精车外圆外圆及倒角。

工序Ⅴ1、粗铰Φ19.94。

2、精铰Φ20。

工序Ⅵ精车左端面、右端面。

工序Ⅶ铣Φ90上两平面1、粗铣两端面。

2、精铣两端面。

工序Ⅷ钻Φ4孔，铰Φ6孔

工序Ⅸ钻4×

Φ9透孔

工序Ⅹ磨右Φ45外圆，外圆Φ100，外圆Φ90。

磨B面，即左Φ45外圆面、Φ100右端面、Φ90左端面

工序Ⅺ磨Φ90上距轴心24平面

工序ⅫB面抛光

工序XIII刻字刻线

工序XIVΦ100外圆镀铬

工序XV检验入库

3.工艺方案的比较与分析

上述两种工艺方案的特点在于：

方案一是先粗加工表面的毛坯，基本按照加工原则来加工的，先粗加工半精加工精加工。

给钻孔确定基准，确保孔的行位公差，不过一次性加工好，同时零件要求很高的，在后面的加工会对它的精度的影响，并且左端面和右端面要与轴有一定位置公差，这样很难保证它们的位置的准确性。

而方案二是只给钻孔保证底座平面度，不过钻头的下钻时不能准确定位，会影响的位置公差，从而也影响后面加工的左端面和右端面的端面跳动。

不过在方案二中粗钻扩和铰是分开加工，粗铰Φ19.94。

2、精铰Φ20，放在精车左端面、右端面前面，这样确保左端面和右端面要与轴有一定位置公差。

我们小组综合的方案如下：

工序Ⅰ粗车零件左端

1、Φ100粗车左端面。

工序Ⅱ粗车零件右端

1、粗车右Φ45右端面。

工序Ⅲ粗加工Φ20孔

1、钻中心孔Φ18。

2、扩孔Φ19.8

工序Ⅳ半精车零件左端

1、半精车Φ100左端面。

2、半精车Φ90左侧面。

3、半精车Φ100外圆。

4、半精车左Φ45外圆。

5、半精车Φ90外圆并倒角C1.5。

6、车过渡圆角R5。

7、半精车Φ100右侧面。

8、倒角C1.5。

工序Ⅴ半精车零件右端

1、半精车右Φ45。

2、半精车Φ90右侧面。

3、半精车右Φ45外圆。

右端面4、倒角C7。

5、切槽3×

工序Ⅵ精加工Φ20孔

1、粗铰Φ19.94。

工序Ⅶ精车

1、精车Φ100左端面。

2、倒角1×

1.5（Φ20）。

3、精车Φ90右侧面。

4、倒角1×

工序Ⅷ铣Φ90上两平面

1、粗铣两端面。

2、精铣两端面

工序Ⅸ钻Φ4孔，铰Φ6孔

工序Ⅹ钻4×

工序Ⅺ磨外圆Φ100，右Φ45外圆，外圆Φ90。

工序Ⅻ磨Φ90上距轴心24mm平面

工序XIIIB面抛光

工序XIV刻字刻线

工序XVΦ100外圆镀铬

工序XVI检验入库。

总工艺方案的分析：

我们的总方案基本克服了一二方案的缺点，继承它们的优点。

可以做到先粗加工半精加工精加工，粗钻扩和铰是分开加工，粗铰Φ19.94。

可以确保加工面精度