机械工艺夹具毕业设计66拨叉七 加工工艺及钻铰2φ10H7孔夹具设计Word下载.docx

机械工艺夹具毕业设计66拨叉七 加工工艺及钻铰2φ10H7孔夹具设计Word下载.docx

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1套

4．机械加工工艺过程卡片1套

5.绘制夹具零件图1张

6.绘制夹具装配图1张

7．编写课程设计说明书（约6000——8000字）。

1份

说明书主要包括以下内容（章节）

（1）．目录

（2）．摘要（中外文对照的，各占一页）

（3）．零件工艺性分析

（4）．机械加工工艺规程设计

（5）．指定工序的专用机床夹具设计

（6）．体会与展望

（7）．参考文献

列出参考文献（包括书、期刊、报告等，15条以上）

三、上交材料

1.零件图1张

2.毛坯图1张

3.机械加工工艺过程卡片1张

4.零件的机械加工工艺卡片1张

5.夹具装配图1张

6.夹具零件图1张

7.设计说明书1份

四、进度安排

1.第l～2天查资料，熟悉题目阶段。

2.第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。

3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。

4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。

5．第14～15天，零件图的绘制。

6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。

7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。

8．第20～21天，答辩

五、指导教师评语

成绩：

指导教师　　　　　　　

日　　期　　　　　

摘　要

这次课程设计的是车床拨叉零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。

零件的加工工艺规程和专用夹具的设计是最重要的设计，夹具设计的质量，对生产率，加工成本以及生产安全等都有直接的影响，这次机床夹具设计过程一般分为四个阶段：

设计前的准备。

拟定夹具结构方案，绘制草图。

绘制夹具总图。

绘制夹具零件图。

上述这些内容将在后部分详细介绍，而前部分主要是针对拨叉零件的分析与研究，包括零件的作用及工艺分析，确定毛坯的制造形式及基准的选择，制订工艺路线机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定。

对零件的分析十分必要，专用夹具设计的成功与否与零件的分析的关系密切.

由于本人设计水平所限和时间比较仓促，错误和欠妥之处恳请老师批评指正。

Abstract

ThecourseisdesignedlatheBochapartsofthemachiningprocessplanningandrelatedprocessesforthefixture.Partoftheprocessingproceduresandthedesignofdedicatedfixtureisthemostimportantdesign,fixturedesignquality,productivity,productionandprocessingcostsofsecurityhaveadirectimpactonthismachinefixturedesignprocessgenerallydividedintofourstages:

designBeforepreparation.Fixtureofthedevelopmentprogramme,drawingthedraft.Drawingthemapfixture.Drawingfixturepartsmap.TheseelementswillbedetailedinPartII,andthefirstpartismainlydirectedagainstBochapartsofanalysisandresearch,includingtheroleofsparepartsandtechnicalanalysistodeterminetheroughformofmanufacturingbaseandthechoiceofroutesdevelopedmechanicalJiagongyuliang,Thesizeandprocessesdeterminetheroughsize.Partoftheanalysisisverynecessaryforthesuccessofthefixturedesignandanalysisofthepartsofthecloserelationship,whichistoputthefirstpartofthereason.

SinceIdesignconstraintsandthetimeofhasty,errorsandirregularitiesintheurge。

目录

序言1

1、零件的工艺分析及生产类型的确定2

1.1零件的工艺分析2

1.2确定毛坯的制造形式2

2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3

2.1毛坯的种类、特点及应用3

2.2选择毛坯4

2.3.确定机械加工余量4

2.4确定毛坯尺寸4

3、选择加工方法，制定工艺路线5

3.1定位基准的选择5

3.2零件表面加工方法的选择5

3.3制定工艺路线6

4工序设计8

4.1选择加工设备与工艺装备8

4.2确定工序尺寸（工序7）8

5、确定切削用量及基本时间（工序7）9

5.1切削用量的计算9

5.2基本时间tm的计算9

6、夹具设计11

6.1定位方案11

6.2.夹紧机构11

6.3.导向装置11

6.4.夹具与机床连接元件11

6.5.夹具体11

7、设计体会12

序言

机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和一部分专业课后进行的又一个实践性教学环节。

这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。

由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。

1、零件的工艺分析及生产类型的确定

1.1零件的工艺分析

零件的工艺分析就是通过对零件图纸的分析研究，判断该零件的结构和技术要求是否合理，是否符合工艺性要求。

（1）：

审查零件图纸通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。

（2）：

零件的结构工艺性分析该零件比较简单，没有较复杂的结构和较高的加工要求。

主要的加工有各个表面的铣削，螺纹孔和孔及弧平面的加工等。

各个待加工表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得，需要加工的螺纹孔为M12，孔为φ5、φ20、φ9.8、φ10的孔的尺寸精度要求。

这些都是有数据可以供参考的，这个零件的工艺性较好。

1.2确定毛坯的制造形式

零件材料为QT200。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

2.1毛坯的种类、特点及应用

表2.1常用毛坯的种类、特点及应用

毛坯

种类

成形方法

对原材料

工艺性能

要求

适用材料

适宜形状

优点

缺点

应用

铸

件

液态成形

流动性好，收缩率小

铸铁、铸钢、有色金属

形状不限，可相当复杂

不受金属种类、零件尺寸、形状和质量的限制，适应性广；

毛坯与零件形状相近，切削加工量少，材料利用率高，成本低。

砂型铸造生产周期短。

铸件组织粗大，力学性能差。

砂型铸造生产率低、铸件精度低、表面质量差

灰铸铁件用于受力不大，或承压为主的零件，或要求减振、耐磨的零件；

球墨铸铁件用于受力较大的零件；

铸钢件用于承受重载而形状复杂的大中型零件。

锻

固态塑性变形成形

塑性好，变形抗力小

中碳钢及合金结构钢

自由锻件简单，模锻件可较复杂

锻件组织致密，晶粒细小，力学性能好，使流线沿零件外形轮廓连续分布可提高锻件使用性能和寿命，

材料利用率低，生产成本高，自由锻件精度低，表面较粗糙，模锻件精度中等，表面质量较好，生产周期长

承受重载荷、动载荷及复杂载荷的重要零件，如主轴、传动轴、齿轮、曲轴等

型

材

用轧制、拉拔、挤压等方法，使固态金属通过塑性变形成形

－

碳钢、合金钢、有色金属

简单，一般为圆形或平面

根据零件选合适的型材毛坯可减少加工工时，材料利用率高；

组织致密，力学性能好

零件的表面质量取决于切削方法；

对性能要求高的零件，若纤维流线不合乎要求时，需改用锻件

中、小型简单零件

冲

压

经冷塑性变形成形

低碳钢和有色金属薄板

可较复杂

组织细密，利用冷变形强化，可提高强度和硬度，结构刚性好；

冲压件结构轻巧，精度高、表面质量好，材料利用率较高，成本低

冷冲模的制造成本高，生产周期长；

取料时注意流线的合理分布

低碳钢、有色金属薄板成形的零件，适于大批、大量生产

焊

接

利用金属的熔化或原子扩散作用，形成永久性的连接

强度高，塑性好，液态下化学稳定性好

低碳钢和低合金结构钢

形状不受限制

材料利用率高，生产准备周期短；

接头力学性能可达到或接近母材

精度较低，接头处表面粗糙；

生产率中、低

主要用于低碳钢、低合金高强度结构钢、不锈钢及铝合金的各种金属结构件、或组合件及修补旧零件

粉

末

冶

金

通过制粉、压制、烧结等工序生产材料和零件

大小和形状受限制

少无切屑加工，能生产有特殊性能的材料和制品

粉末成本高，模具费用高。

制品的强度和韧性较差

大批生产含油轴承、高熔点材料、硬质合金和铁基合金零件等

2.2选择毛坯

该零件材料为HQ200，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用铸造成形。

这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。

2.3.确定机械加工余量

总加工余量：

在由毛坯变成成品的过程中，在工件加工表面上切除的金属层的总厚度。

工序加工余量：

完成某一工序时，从某一表面上所切除的金属层厚度。

总加工余量等于各工序加工余量之和。

根据铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表得，单边余量在厚度方向为1.5-2.0mm，水平方向亦为1.5-2.0mm。

铸件孔的单面余量查表得2.0mm.

2.4确定毛坯尺寸

毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可。

3、选择加工方法，制定工艺路线

3.1定位基准的选择

粗基准的选择：

若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。

在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。

在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的