毕业设计范本样本Word下载.docx

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吴老师

□月□日

安庆职业技术学院

（）届毕业设计

□□□□□□□□□□

班级:

07数控□班

所在系别:

所在专业:

数控技术专业

完成时间:

□□□□□□□□

指导教师:

（一）毕业设计摘要:

（学生填写）

理想的加工程序不但应保证加工出符合图样的合格工件,同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。

数控机床是一种高效率的自动化设备,它的效率高于普通机床的2-3倍,因此,要充分发挥数控机床的这一特点,必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法,同时还必须在编程之前正确地确定加工方案。

在数控机床加工过程中,由于加工对象复杂多样,特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化,加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响,在对具体零件制定加工方案时,应该进行具体分析和区别对待,灵活处理。

只有这样,才能使制定的加工方案合理,从而达到质量优、效率高和成本低的目的。

□月□日

（二）参考书目:

[1]于春生,韩旻.数控编程及应用.高等教育出版社,（7）.

[2]郑修文.机械制造工艺学.北京:

机械工业出版社,1999（5）.

[3]乔世民.机械制造基础.北京:

高等教育出版社,（8）.

（三）毕业设计提纲:

对典型轴类零件的加工为实例,来分析怎样确定加工工艺方案,加工工艺的内容以及加工工艺的主要内容重点剖析。

1）选择适合在数控机床上加工的零件,确定工序内容。

2）分析被加工零件图样,明确加工内容及技术要求,在此基础上确定零件的加工方案,制定数控加工工艺路线。

3）设计数控加工工序。

如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。

4）调整数控加工工序的程序。

如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。

（四）提纲修改意见:

（指导教师填写）

学生收到意见时间:

学生收到意见签名:

年月日

（五）初稿修改意见:

（六）定稿意见:

指导教师签名:

数控车削加工工艺方案的设计

摘要:

理想的加工程序不但应保证加工出符合图样的合格工件,同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。

关键字:

数控技术、典型轴类零件的加工、机械加工工艺

典型轴类零件的加工图纸。

如图1-1所示变速手柄轴,毛坯为φ25㎜×

100㎜棒材,材料为45钢,完成数控车削。

1.零件图工艺分析

尺寸标注完整,轮廓描述清楚。

零件材料为45#钢,无热处理和硬度要求。

对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸,因其公差数值较小,故编程时不必取平均值,而全部取其基本尺寸即可。

2.选择机械加工设备

根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。

故选用CK0630型数控卧式车。

3.确定零件的定位基准和装夹方式

对细长轴类零件,轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头,使工件伸出卡盘85㎜,用顶尖顶持另一头,一次装夹完成粗精加工。

4.确定加工顺序及加工路线

4.1加工工序

在数控机床上加工零件,工序能够比较集中,一次装夹应尽可能完成全部工序。

与普通机床加工相比,加工工序划分有其自己的特点,常见的工序划分原则有以下两种。

4.1.1保证精度的原则

数控加工要求工序尽可能集中。

常常粗、精加工在一次装夹下完成,为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,应将粗、精加工分开进行。

对轴类或盘类零件,将各处先粗加工,留少量余量精加工,来保证表面质量要求。

同时,对一些箱体工件,为保证孔的加工精度,应先加工表面而后加工孔。

4.1.2提高生产效率的原则

数控加工中,为减少换刀次数,节省换刀时间,应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后,再换另一把刀加工其它部位。

4.2加工路线

在数控加工中,刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。

即刀具从对刀点开始运动起,直至结束加工程序所经过的路径,包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。

影响走刀路线的因素很多,有工艺方法、工件材料及其状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量,刀具的刚度、耐用度及状态,机床类型与性能等,加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量,其次考虑数值计算简单,走刀路线尽量短,效率较高等。

下面举例分析研究数控机床加工零件时常见的加工路线。

4.2.1车圆锥的加工路线分析

数控车床上车外圆锥,假设圆锥大径为D,小径为d,锥长为L,车圆锥的加工路线如图1所示。

图1车圆锥的加工路线

按图1（a）的阶梯切削路线,二刀粗车,最后一刀精车;

二刀粗车的终刀距S要

精确的计算,可有相似三角形得:

此种加工路线,粗车时,刀具背吃刀量相同,但精车时,背吃刀量不同;

同时刀具切削运动的路线最短。

按图1（b）的相似斜线切削路线,也需计算粗车时终刀距S,同样由相似三角形可计算得:

按此种加工路线,刀具切削运动的距离较短。

按图1（c）的斜线加工路线,只需确定了每次背吃刀量ap,而不需计算终刀距,编程方便。

但在每次切削中背吃刀量是变化的,且刀具切削运动的路线较长。

4.2.2车圆弧的加工路线分析

应用G02（或G03）指令车圆弧,若用一刀就把圆弧加工出来,这样吃刀量太大,容易打刀。

因此,实际车圆弧时,需要多刀加工,先将大多余量切除,最后才车得所需圆弧。

下面研究分析车圆弧常见加工路线。

图2圆弧切削路线的形式

在图2中,a图表示为同心圆形式,b图表示为等径圆弧（不同圆心）形式,c图表示为三角形形式,d图表示为梯形形式。

不同形式的切削路线有不同的特点,了解它们各自的特点,有利于合理地安排其走刀路线。

现分析上述几种切削路线:

程序段数最少的为同心圆形式及等径圆形式;

走刀路线最短的为同心圆形式,其余依次为三角形梯形及等径圆形式;

计算和编程最简单的为等径圆形式（可利用程序循环功能）,其余依次为同心圆、三角形式和梯形形式:

金属切除率最高、切削力分布最合理的为梯形形式;

精车余量均匀的为同心圆形式。

图3阶梯切削路线的车圆弧

图3为车圆弧的阶梯切削路线。

即先粗车成阶梯,最后一刀精车出圆弧。

此方法在确定了每刀吃刀量ap后,须精确计算出粗车的终刀距S,即求圆弧与直线的交点。

此方法刀具切削运动距离较短,但数值计算较繁。

图4同心圆弧切削路线车圆弧

图4为车圆弧的同心圆弧切削路线。

即用不同的半径圆来车削,最后将所需圆弧加工出来。

此方法在确定每次吃刀量ap后,对90°

圆弧的起点、终点坐标较易确定,数值计算简单,编程方便,常采用。

但按图4b加工时,空行程时间较长。

图5车锥法切削路线车圆弧

图5为车圆弧的车锥法切削路线。

即先车一个圆锥,再车圆弧。

但要注意,车锥时的起点和终点的确定,若确定不好,则可能损坏圆锥表面,也可能将余量留得过大。

确定方法如图5所示,连接OC交圆弧于D,过D点作圆弧的切线AB。

由几何关系CD=OC-OD=0.4148,此为车锥时的最大切削余量,即车锥时,加工路线不能超过AB线。

由图示关系,可得AC=BC=0.5868,这样可确定出车锥时的起点和终点。

当R不太大时,可取AC=BC=0.5R。

此方法数值计算较繁,刀具切削路线短。

图6切削螺纹时引入、引出距离

4.3车螺纹时轴向进给距离的分析

车螺纹时,刀具沿螺纹方向的进给应与工件主轴旋转保持严格的速比关系。

考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降至零,驱动系统必有一个过渡过程,沿轴向进给的加工路线长度,除保证加工螺纹长度外,还应增加δ1（2mm~5mm）的刀具引入距离和δ2（1mm~2mm）的刀具切出距离,如图6所示。

这样来保证切削螺纹时,在升速完成后使刀具接触工件,刀具离开工件后再降速。

4.4轮廓铣削加工路线的分析

对于连续铣削轮廓,特别是加工圆弧时,要注意安排好刀具的切入、切出,要尽量避免交接处重复加工,否则会出现明显的界限痕迹。

用圆弧插补方式铣削外整圆时,要安排刀具从切向进入圆周铣削加工,当整圆加工完毕后,不要在切点处直接退刀,而让刀具多运动一段距离,最好沿切线方向,以免取消刀具补偿时,刀具与工件表面相碰撞,造成工件报废。

铣削内圆弧时,也要遵守从切向切入的原则,安排切入、切出过渡圆弧,来提高内孔表面的加工精度和质量。

4.5多孔加工路线的分析

对于位置精度要求精度较高的孔系加工,特别要注意孔的加工顺序的安排,安排不当时,就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入,直接影响位置精度。

因此,根据零件图样要求、毛坯情况,确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件,轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头,使工件伸出卡盘85㎜,用顶尖顶持另一头,一次装夹完成粗精加工。

2） 

工步顺序

①手动粗车端面。

②手动钻中心孔。

③自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆,留精车余量1㎜。

④自右向左精车各外圆面:

倒角→车削φ16㎜外圆,长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆,长45㎜。

⑤粗车2㎜×

0.5㎜槽、3㎜×

φ16㎜槽。

⑥精车3㎜×

φ16㎜槽,切槽3㎜×

0.5㎜槽,切断。

5.刀具选择

根据加工要求,选用五把刀具,T01为粗加工刀,选90°

外圆车刀,T02为中心钻,T03为精加工刀,选90°

外圆车刀,T05为切槽刀,刀宽为2㎜,T07为切断刀,刀宽为3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。

　　同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好,且都对好刀,把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

6.切削用量选择

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。

7.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系如零件图纸2-17所示。

　　采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对