管道焊接施工方案设计Word文档格式.docx

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6制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。

支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。

二、管道安装

1、管道安装前应具备下列条件：

⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；

⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；

⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。

2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。

安装组合

件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。

3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。

4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。

管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，当管子公称通径DNv100mm时，折口的允许偏差a<

2mm;

当DN>

100mm时，允许偏差aW3mm。

6管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm,对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。

对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。

7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差为：

项目

允许偏差

标咼架空

室外v±

15

水平管弯曲度

DN<

1001/1000且W20

DN>

1001.5/1000W20

立管铅垂度

W2/1000且W15

交叉管间距偏差

v±

10

11、法兰及紧固件安装

⑴法兰安装前，应对法兰密圭寸面及密圭寸垫片进行外观检查，不得有影响密圭寸

性能的缺陷。

⑵法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000,

且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑶法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。

⑷垫片的内径应比法兰内径大2—3mm。

垫片应为整圆。

⑸连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。

⑹法兰应使用同一规格，螺栓安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。

螺栓应露出螺母2—3个螺距。

12、盲板安装

1、盲板厚度应选10mm,材质与原管材质相同。

2、盲板的添加位置应正确无误，并按要求进行加强。

13、支架安装

⑴支架安装工作应和管道安装同步进行，支架的位置、形式尽可能符合设计规定。

⑵支架安装前应清理基础，和基础固定好，安装时及时进行支架的固定和调整工作，支架安装应平整、牢固、与管子接触良好。

⑶滑动支架的滑动面应洁净平整，以保证管道能自由膨胀。

滑动支架的滑动部分应裸露，不应被水泥及保温层敷盖。

⑷在有热位移的管道上安装支架时，其支点的偏移方向及尺寸按设计图纸要求正确装设。

⑸有热位移的管道，在受热膨胀时，应进行检查与调整，检查活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求，管托有无脱落现象，固定支架是否牢固可靠。

⑹支架间的间距按设计正确安装，安装过程中使用的临时支架应有明显标志，并不得与正式支架位置冲突，管道安装完毕后及时拆除。

⑻管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支架的形式、材质和位置，以免错装、漏装。

14、管道安装完毕自检合格后，进行“三查四定”收尾工作，进行吹扫，清洗。

三、管道焊接

1、焊条、焊丝应根据母材的化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检查其质量合格证明书和产品是否相符。

2、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求，按时填写保存环境记录。

如果焊条受潮，焊材使用前应按其使用说明进行烘干。

3、焊接人员必须有上岗证，而且在规定的范围内。

4、本次施工的管道为低压焊接管道，且管道厚度不大于10mm。

5、管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机进行清理，使坡口面出现金属光泽。

6此次管道坡口全部采用V型坡口坡口角度为55〜65,钝边为0〜3mm，管道间隙为1〜3mm。

7、由于管道要吊装作业，此次焊接采用定位焊，对于一般的管子，应在正面焊一小点，侧面焊二大点。

具体定位点个数见下表

管径

焊接点个数

>

75

2

100

4

1）引弧及起焊：

盹图6-22所示A点坡口面上引弧至间隙内，使焊条在两钝边作微小横向摆动，当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时，焊条上送，此时焊条端部到达坡口底边，整个电弧的2/3将在管内燃烧，并形成笫一个熔孔。

在仰焊至斜柳焊位置运条时*必须保证半扑

穿状态；

至斜立焊及平焊位置，可运用顶弧焊接°

其运条角度变化过程及位置如图6」22所示。

图422木平冏定骨于的焊按顺序及焊条角度

a）焊接顺序b）焊条角度

◎兵&

为风柱穿透管子背厨长与弧柱全怏之比

为了在仰焊部位消除和减少内凹现象，除了合理选择坡口角度和焊接电流以外，断弧动作要果断，引弧动作更准确和稳当，在坡口两侧停留吋间不宜过多，焊接电弧要短I并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。

2）仰焊及下爬坡部位的焊接：

应压住电弧作横向摆动运条，运条幅度要小，速度要快，焊条与管子切线倾角为8（T-85fl左右。

随着焊接向上进行■焊条角度变大，焊条探度慢慢变浅。

在7点位置时，焊条端部离坡口底边约lmm,焊条角度为10（r-105\这时约有1/2电弧在管内燃烧*横向摆动幅度增大，在坡口两侧稍作停顿°

到达立焊时，焊条与管子切线的角为90、

3）上爬坡和平焊部位的焊接，焊条堆续向外带出，焊条端部离坡口底边约2mm,这时1X3电弧在管内燃烧。

_h爬坡的焊条角度与管切线夹角为85*-90\平焊时夹角为左右，并在图6-22aB点收弧」

4）若采用断弧焊手法时，接弧位置要准确。

每次接弧时,焊条要对准熔池前部的1/3左右处，使每个熔池覆盖前一个熔池2/3左右Q

灭弧动作要干净利落，不要拉长弧口灭弧与接弧的时间间隔要矩,灭弧频率大体为仰焊和平焊区段每分钟35^40次，立焊区段每分钟40一和次°

5）焊接过程中，要使熔池的形狀和大小基本保持一致，熔池铁液清晰明亮，熔孔始终深人每侧母材0.5-1mm.

6）在前半圈起焊区（即A点一6点区）S-lOnun范围，焊接时焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡事而在平焊位置收弧区（即12点一B点区｝5〜10mm范围，则焊缝应由厚变薄，使形成一斜坡”以利于与后半圏接头。

（2）接头方袪仰焊、平焊的接头，是整个固定管道焊口的关懺，在接头处最易产生内卩X焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。

为了便于接头，在焊前半圈时，仰焊的起焊处和平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线5—lOmrnn

1）仰焊接头方法：

由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10叭长），这样既割除了可能有缺陷的悍缝，而且形成缓坡形割槽，也便于接头乜其操作方法如下］肯先用长弧烤热接头部分、稍微压短电弧，此时弧长约等于两倍焊条宜径。

从超越接头中心约lOmni的焊波上开始焊接。

此时，电弧不宜压短，也不作横向摆动，一旦运条至接头中心时，立即拉平炸条压住熔化铁液向后推送，未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡总的割槽口焊条随即回到原始位置（约3矿），从割槽的后端开始焊接。

运条至接头申心时切勿灭弧，必須将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根部,使接头完全熔合（图6-23）o

对于重要管道或使用低氢型焊条焊接时，可用鑒、锂等手丁加工方丈修理接头处，把仰焊接头处修理为缓坡形、然后再施焊。

2）平焊接头方法；

先修理接头处，使成一缓坡形；

选用适中的电流值，当运条至斜直焊（立平焊）位置时，焊条前倾*探持顶弧焊，井稍作横向摆动（图6^24）;

当距接头处尚有S-Smrn间隙再即将封闭时，绝不可灭弧。

接头封闭的时候，需杷焊条向里稍为压一下，此时，

图&

23柳焊接矢操柞示意图

a）电弧预热后开始用惶匏焊接b）抽平焊条雅备割槽c）埠条

向后推送形说割槽d）焊条回到1E當位置丫从割植后端起焊

可听到电弧打穿根部而产生的"

啪喇”声，井且在接头处来回權动旦延悅停留时间，从而保证充分的熔合。

熄弧之前，必须填满熔池，而后将

电弧引至坡口一侧熄灭。

3）与定位焊缝接头：

当运条至宦位焊点时，将焊条向下压一下，如听到•，噗噗”声后，快連向前施焊,到定位焊缝另一端时「焊条在接头处稍停，将焊条向下压一下，若听到班噗噗”声后，表明根部已熔透、恢复原来的撫作手注.

4）换焊条时接头；

有热接和冷

接两种接法。

热接；

在收弧处尚保持红热状态，立即从熔池前面引弧，迅速把电弧拉到收弧处，见图金25所示°

网鼻24平焊接头用顶弧焊法

图6公红热狀态时的接头方法

拎接：

即熔池已经凝固冷却，必硕将收弧处打磨成斜坡，并在其附近引弧，再拉到打磨处稍柞停顿，待先焊焊缝充分熔化，方可向前正常焊接样

管道施工中焊接缺陷的产生及预防

根据工程施工过程中的具体情况，结合多年的施工管理经验，如何防止焊接缺陷的产生，以便为提高管道焊接工程质量，焊接施工时，焊条、焊丝的选择、使用方法、焊接条件和施工管理等任何一个方面的失误，都可导致“焊接缺陷”的产生。

而一项不当的焊接工艺及不适当的焊接参数的选择更是造成焊接缺陷的

主要原因。

焊接缺陷大致可分为内部缺陷和外部缺陷两类。

内部缺陷主要指气孔、未焊透，裂缝，未熔合及夹渣等。

外部缺陷是指表面裂纹，表面气孔，凹坑，焊瘤和咬边等形状缺陷，以及热变形，错边或角焊缝的焊脚尺寸不足等尺寸上的缺陷。

一、夹渣

夹渣分单个的与条状的两类。

有的外形不规则，也有的呈球状。

他们都是焊缝金属中残留的外来固体物质。

用药芯焊丝焊接时会产生一层溶渣覆盖于焊缝表面，当溶渣在熔融的焊缝金属中来不及浮出表面而停留在金属内时，就形成夹渣。

这些夹渣削弱了焊缝，并且可能成为一种裂纹源。

他们可由下列因素造成：

1•前层的焊道清渣不干净；

2•不稳定的运条速度；

3•不适当的焊丝角度，使熔渣流到电弧前面；

4•摆动幅度太宽；

5•运条速度太慢，使熔池处在电弧前面；

6•电流控制得太低

米用下面措施可以避免：

1•仔细清理前一焊道的熔渣，特别是沿焊道的两侧；

2•采用均匀的运条速度；

3.增加焊炬的倾斜角，避免熔渣流到电弧前面；

4•使用较窄的摆幅；

5.提