连杆螺钉课程设计Word文档下载推荐.docx
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EE7-3莲朴尊钉
技术要求
I.调,姓理28~32HRC.2,。
34%小mm圆度顶柱度公愁为0,OOArnm.
3.稽怜探伤,无制坟,海潇等缺陪,L材料4"
r.
二、工艺规程设计
(一)、工艺分析
1)连杆螺钉在整个连杆组件中是非常重要的零件,其承受交变载荷作用,易产生疲劳断裂,所以本身要有较高的强度,在结构上,各变径的地方均以圆角过渡,以减少应力集中。
在定位尺寸434*016mm两边均为430mm尺寸,主要是为了装配方便。
在445mm圆柱头部分铢一平面(尺寸42mm),是为了防止在拧紧螺钉时转动。
2)毛坯材料为40Cr锻件,根据加工数量的不同,可以采用自由锻或模锻,
锻造后要进行正火。
锻造的目的是为了改善材料的性能。
下料尺寸为460mmx
125mm,是为了保证有一定的锻造比,以防止金届烧损,并保证有足够的毛坯用料量。
3)图样要求的调质处理应安排在粗加工后进行,为了保证调质变形后的加工余量,粗加工时就留有3mm的加工余量。
4)连杆螺钉上不允许留有中心孔,在锻造时就留下工艺留量,两边留有
25mmx7.5mm工艺凸台,中心孔钻在凸台上,中心孔为A2.5。
5)M30X2-6g螺纹的加工,不宜采用板牙套螺纹的方法(因为这种方法达不到精度要求)。
应采用螺纹车刀,车削螺纹。
6)热处理时,要注意连杆螺钉的码放、不允许交义放置,以减小连杆螺钉的变形。
7)为保证连杆螺钉头部支撑面(即靠近430mm杆径一端)对连杆螺钉轴心线的垂直度要求,在磨削43400.016mm外圆时,一定要用砂轮靠端面的方法,加工出支撑面来,磨削前应先修整砂轮,保证砂轮的圆角及垂直度。
8)对连杆螺钉头部支撑面(即靠近430mm杆径一端)对中心线垂直度的检
验,可采用专用检具配合涂色法检查图2-5。
专用检具与连杆螺钉434^.016mm
相配的孔径应按工作实际公差分段配作。
检验时将连杆螺钉支撑面涂色后与专用工具端面进行对研,当连杆螺钉头部支撑面与检具端面的接触面在90%以上时为
合格。
图2-5连杆螺钉垂直度检具
1、())34mm尺寸分为三个尺寸段,
0.0130.0050.010
934-+0.005mm、())34.0.010mm、力34工.025mm
2、热处理56~62HRC。
3、材料GCr15。
9)连杆螺钉M30x2-6g螺纹部分对43400.016mm定位直径的同轴度的检验,
可采用专用检具图2-6和标准V形块配合进行
1、调质处理28~32HRC。
2、材料40Cr。
专用检具特点是采用1:
100的锥度螺纹套。
要求螺纹套的外径与内螺纹中心线的同轴度公差在零件同轴度误差1/2范围内,以消除中径加工的误差。
检查方法是先将连杆螺钉与锥度螺纹套旋合在一起,以连杆螺钉4
3400016mm为定位基准,放在V形块上(V形块放在标准平■板上),然后转动连杆螺钉,同时用白分表检测锥度螺纹套外径的跳动量,其白分表读数为误差值(图2-7)。
图2-7连杆螺钉同轴度检验方法
(二)、制定工艺路线
连杆螺钉的加工工艺路线一般是先进行外形的加工,再进行孔、槽等加工。
连杆的加工包括各侧面和端面的加工。
按照先加工基准面及先粗后精的原则,其
加工可按下面工艺路线进行。
乂因为此零件要求批量生产,所以工序安排要求较集中以提高生产率。
除此之外,还应该考虑经济成果,以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一:
工序一:
下料,棒料尺寸为460mmx125mm
工序二:
锻造,自由锻造成形,锻件尺寸:
连杆螺钉头部为452mmx27mm部为
441mX183mm,零件总长为210mm(留有工艺余量)
工序三:
正火处理
工序四:
调质处理28~32HRC
工序五:
划毛坏两端中心孔线,照顾各部分加工余量
工序六:
钻两端中心孔A2.5,也可以在车床上加工
工序七:
粗车,夹437mm外圆,车另一端毛坯外圆452mm至448mm
工序八:
粗车,以452mmx27mm定位夹紧(毛坯尺寸),顶尖顶紧另一端中心孔,
以
毛坯外圆找正,将毛坯外圆441mm车至437mm,长度185mm
工序九:
精车,修研两中心孔。
夹紧448mm(工艺过程尺寸),顶紧别一端中心孔,
车工艺凸台(中心孔处)外圆尺寸至425mm,长7.5mm,车437mm外
圆至
435mm,长178.5mm
工序十:
精车,夹435mm(垫上铜皮),车工艺凸台(中心孔部分)425mmX7.5mm,尺寸448mm车至图样尺寸445mm,倒角1X45°
工序:
精车,以两中心孔定位,卡环夹紧445mm夕卜圆,按图样车连杆螺钉各
部尺寸至图样要求,其中434-0.016mm处留磨量0.5mm,保证连杆螺钉
头部445mm长15.1mm总长190mm,螺纹一端长出部分车至425mm,
0.25
车螺纹部分至430*15mm
工序十二:
以两中心孔定位装火,磨434.5mm尺寸至图样要求434~0.016mm,同时
磨削445mm右端面,保证尺寸15mm
工序十三:
夹紧434%016mm外圆(垫上铜皮),并以外圆找正,车螺纹M30-6g,倒角1X450
工序十四:
用V形块或组合夹具装夹工作,铢445mm处42mm尺寸为(42±
0.1mm)
工序十五:
用专用钻模或组合夹具装火工件,钻2X小6mm孔(以(42土0.1)mm尺寸定位)
工序十六:
用V形块或组合夹具装夹工作,铢螺纹一端中心孔工艺凸台,与螺纹端面平■齐即可。
注意不可碰伤螺纹部分
工序十七:
用V形块或组合夹具装夹工作,铢另一端工艺凸台,与445mm端面平齐即可。
注意不可碰伤倒角部分
工序十八:
按图样要求检验各部,并进行磁粉探伤检查
工序十九:
涂防锈油、包装入库
2、工艺路线方案二:
连杆螺钉头部为452mmx27mm,杆
部分为441mX183mm,零件总长为210mm(留有工艺余量)
粗车,以452mmx27mm定位夹紧(毛坯尺寸),顶尖顶紧另一端中心孔,以
夹紧448mm(工艺过程尺寸),顶紧别一端中心孔,车工艺凸台(中心孔处)外圆尺寸至425mm,长7.5mm,车437mm外圆至435mm,长178.5mm
精车,夹435mm(垫上铜皮),车工艺凸台(中心孔部分)425mmX7.5m,尺寸448mm车至图样尺寸445mm,倒角1X45°
部尺寸至图样要求,其中434-0'
016mm处留磨量0.5mm,保证连杆螺钉头部445mm长15.1mm总长190mm,螺纹一端长出部分车至425mm,0.25
车螺纹部分至430书.15mm
精车,夹紧434.5mm外圆(垫上铜皮),并以外圆找正,车螺纹M30-6g,倒角1X450
以两中心孔定位装火,磨434.5mm尺寸至图样要求43^0.016mm,同时磨削445mm右端面,保证尺寸15mm
用V形块或组合夹具装夹工作,铢另一端工艺凸台,与445mm端面平'
齐即可。
用V形块或组合夹具装夹工作,铢445mm处42mm尺寸为(42土0.1mm)(为以下工序中用)
按图样要求检验各部,并进行磁粉探伤检查工序十九:
3、工艺方案的比较与分析:
方案一是先进行调质处理再进行毛坯尺寸加工,加工过程中先进行粗车,再根据尺寸要求将定位尺寸进行磨削。
接着进行其它尺寸的处理,最后加工时先进行铢445mm处的42mm尺寸(42土0.1mm)以及钻2X(|)6mm孑L,之后再铢两端的工艺凸台,最后检验,入库。
这种做法,本想先进行定位尺寸的加工,以使之后的尺寸加工更加准确,但这样会导致之后的加工使磨削变得毫无意义,粗糙度更无法保证。
而且,在进行凸台处理与平面铁削和钻孔加工时,其顺序有些不太合理。
方案二则与方案一有所区别,是先进行毛坯尺寸加工再进行调质处理,其次在粗精车时,先车出工艺凸台,通过中心孔的定位,按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求(其中434mm处留磨量0.5mm),接着夹紧(|)34.5mm夕卜圆,车图示螺纹及倒角,之后再进行434.5mm外圆和445mm右端面的磨削。
最后加工时先铢削两端的工艺凸台,之后再进行铢445mm处的42mm尺寸(42土0.1mm)以及2X小6mm钻孔,最后检验,入库。
从以上两种工艺加工路线分析中可知:
工艺路线方案二比较好。
因为它更活晰具体地说明了该工件的加工所需步骤路线,它的加工路线更为精确,加工顺序更为精细合理,能够更好地达到所要求的加工标准。
因此,最后确定的加工路线为方案二,即如下表2—3的加工工艺过程卡:
表2-3连杆螺钉机械加工工艺过程卡
3号
工序名称
工序内容
工艺装备
i
下料
棒料())60mmx125mm
锯床
2
锻造
自由锻造成形,锻件尺寸:
连杆螺钉头部为452mmx27mm,杆
部为力41mmx183mm,零件总长为210mm(留有工艺余量)
锻
3
热处理
执
八、、
4
划线
5
钻
钻两端中心孔A2.5,也