连杆螺钉课程设计Word文档下载推荐.docx

1、EE 7 -3莲朴尊钉技术要求I.调,姓理2832HRC. 2,。34%小mm圆度顶柱度公愁为0, OOA rnm.3.稽怜探伤，无制坟，海潇等缺陪, L材料4r.二、工艺规程设计（一）、工艺分析1） 连杆螺钉在整个连杆组件中是非常重要的零件，其承受交变载荷作用， 易产生疲劳断裂，所以本身要有较高的强度，在结构上，各变径的地方均以圆角 过渡，以减少应力集中。在定位尺寸 4 34*016 mm两边均为4 30mm尺寸，主要 是为了装配方便。在4 45mm圆柱头部分铢一平面（尺寸 42mm）,是为了防止 在拧紧螺钉时转动。2） 毛坯材料为40Cr锻件，根据加工数量的不同，可以采用自由锻或模锻，锻造

2、后要进行正火。锻造的目的是为了改善材料的性能。下料尺寸为 4 60mmx125mm,是为了保证有一定的锻造比，以防止金届烧损，并保证有足够的毛坯用 料量。3） 图样要求的调质处理应安排在粗加工后进行，为了保证调质变形后的加 工余量，粗加工时就留有3mm的加工余量。4）连杆螺钉上不允许留有中心孔，在锻造时就留下工艺留量，两边留有25mmx 7.5mm工艺凸台，中心孔钻在凸台上，中心孔为 A2.5。5） M30 X 2-6g螺纹的加工，不宜采用板牙套螺纹的方法（因为这种方法达 不到精度要求）。应采用螺纹车刀，车削螺纹。6） 热处理时，要注意连杆螺钉的码放、不允许交义放置，以减小连杆螺钉 的变形。7

3、） 为保证连杆螺钉头部支撑面（即靠近 4 30mm杆径一端）对连杆螺钉轴 心线的垂直度要求，在磨削4 3400.016 mm外圆时，一定要用砂轮靠端面的方法， 加工出支撑面来，磨削前应先修整砂轮，保证砂轮的圆角及垂直度。8） 对连杆螺钉头部支撑面 （即靠近4 30mm杆径一端）对中心线垂直度的检验，可采用专用检具配合涂色法检查图 2-5。专用检具与连杆螺钉4 34.016 mm相配的孔径应按工作实际公差分段配作。 检验时将连杆螺钉支撑面涂色后与专用 工具端面进行对研，当连杆螺钉头部支撑面与检具端面的接触面在 90%以上时为合格。图2-5连杆螺钉垂直度检具1、（）34mm尺寸分为三个尺寸段,0.

4、013 0.005 0.0109 34 -+0.005 mm、 （）34 .0.010 mm、力 34 工.025 mm2、 热处理 5662HRC。3、 材料 GCr15。9）连杆螺钉M30 x 2-6g螺纹部分对4 3400.016mm定位直径的同轴度的检验,可采用专用检具图2-6和标准V形块配合进行1、调质处理 2832HRC。 2、材料40Cr。专用检具特点是采用1:100的锥度螺纹套。要求螺纹套的外径与内螺纹中 心线的同轴度公差在零件同轴度误差 1/2范围内，以消除中径加工的误差。检查方法是先将连杆螺钉与锥度螺纹套旋合在一起，以连杆螺钉 43400016 mm为定位基准，放在 V形块

5、上（V形块放在标准平板上）,然后转动连 杆螺钉，同时用白分表检测锥度螺纹套外径的跳动量，其白分表读数为误差值 （图 2-7）。图2-7连杆螺钉同轴度检验方法（二）、制定工艺路线连杆螺钉的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，其加工可按下面工艺路线进行。乂因为此零件要求批量生产，所以工序安排要求较 集中以提高生产率。除此之外，还应该考虑经济成果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一：工序一：下料，棒料尺寸为 4 60mmx 125mm工序二：锻造，自由锻造成形，锻件尺寸：连杆螺钉头部为 4 52mm x

6、27mm部为4 41mX 183mm,零件总长为210mm （留有工艺余量）工序三：正火处理工序四：调质处理2832HRC工序五：划毛坏两端中心孔线，照顾各部分加工余量工序六：钻两端中心孔 A2.5,也可以在车床上加工工序七：粗车，夹4 37mm外圆，车另一端毛坯外圆 4 52mm至4 48mm工序八：粗车，以4 52mm x 27mm定位夹紧（毛坯尺寸），顶尖顶紧另一端中心孔，以毛坯外圆找正，将毛坯外圆 4 41mm车至4 37mm,长度185mm工序九：精车，修研两中心孔。夹紧 4 48mm （工艺过程尺寸），顶紧别一端中心 孔，车工艺凸台（中心孔处）外圆尺寸至 4 25mm,长7.5mm

7、,车4 37mm外圆至4 35mm,长 178.5mm工序十：精车，夹4 35 mm（垫上铜皮），车工艺凸台（中心孔部分）4 25mmX 7.5mm, 尺寸4 48mm车至图样尺寸4 45mm，倒角1X 45工序:精车，以两中心孔定位，卡环夹紧 4 45mm夕卜圆，按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求，其中4 34-0.016 mm处留磨量0.5mm,保证连杆螺钉头部4 45mm长15.1mm总长190mm，螺纹一端长出部分车至 4 25mm,0.25车螺纹部分至4 30*15mm工序十二：以两中心孔定位装火，磨 4 34.5mm尺寸至图样要求4 340.016mm,同时磨削4 45mm右端面，

8、保证尺寸15mm工序十三：夹紧4 34%016mm外圆（垫上铜皮），并以外圆找正，车螺纹 M30-6g, 倒角1X 450工序十四：用V形块或组合夹具装夹工作，铢4 45mm处42mm尺寸为（42 0.1mm）工序十五：用专用钻模或组合夹具装火工件，钻 2X小6mm孔（以（42土 0.1） mm 尺寸定位）工序十六：用V形块或组合夹具装夹工作，铢螺纹一端中心孔工艺凸台，与螺纹端 面平齐即可。注意不可碰伤螺纹部分工序十七：用V形块或组合夹具装夹工作，铢另一端工艺凸台，与 4 45mm端面平 齐即可。注意不可碰伤倒角部分工序十八：按图样要求检验各部，并进行磁粉探伤检查工序十九：涂防锈油、包装入库2

9、、工艺路线方案二：连杆螺钉头部为 4 52mmx 27mm,杆部分为4 41mX 183mm,零件总长为210mm （留有工艺余量）粗车，以4 52mm x 27mm定位夹紧（毛坯尺寸），顶尖顶紧另一端中心孔， 以夹紧4 48mm （工艺过程尺寸），顶紧别一端中心孔， 车工艺凸台（中心孔处）外圆尺寸至 4 25mm,长7.5mm,车4 37mm外 圆至 4 35mm,长 178.5mm精车，夹4 35 mm（垫上铜皮），车工艺凸台（中心孔部分）4 25mmX 7.5m, 尺寸4 48mm车至图样尺寸4 45mm,倒角1X 45部尺寸至图样要求，其中4 34-0016 mm处留磨量0.5mm,保

10、证连杆螺钉 头部4 45mm长15.1mm总长190mm，螺纹一端长出部分车至 4 25mm, 0.25车螺纹部分至4 30书.15 mm精车，夹紧4 34.5mm外圆（垫上铜皮），并以外圆找正，车螺纹M30-6g, 倒角1X 450以两中心孔定位装火，磨 4 34.5mm尺寸至图样要求4 30.016 mm,同时 磨削4 45mm右端面，保证尺寸15mm用V形块或组合夹具装夹工作，铢另一端工艺凸台，与 4 45mm端面平 齐即可。用V形块或组合夹具装夹工作，铢4 45mm处42mm尺寸为（42土 0.1mm） （为以下工序中用）按图样要求检验各部，并进行磁粉探伤检查 工序十九：3、工艺方案的

11、比较与分析：方案一是先进行调质处理再进行毛坯尺寸加工，加工过程中先进行粗车，再 根据尺寸要求将定位尺寸进行磨削。接着进行其它尺寸的处理，最后加工时先进 行铢4 45mm处的42mm尺寸（42土 0.1mm）以及钻2X（|）6mm孑L,之后再铢两 端的工艺凸台，最后检验，入库。这种做法，本想先进行定位尺寸的加工，以使 之后的尺寸加工更加准确，但这样会导致之后的加工使磨削变得毫无意义，粗糙 度更无法保证。而且，在进行凸台处理与平面铁削和钻孔加工时，其顺序有些不 太合理。方案二则与方案一有所区别，是先进行毛坯尺寸加工再进行调质处理，其次 在粗精车时，先车出工艺凸台，通过中心孔的定位，按图样车连杆螺钉

12、各部尺寸 至图样要求（其中4 34 mm处留磨量0.5mm）,接着夹紧（|）34.5mm夕卜圆，车图示 螺纹及倒角，之后再进行4 34.5mm外圆和4 45mm右端面的磨削。最后加工时先 铢削两端的工艺凸台，之后再进行铢 4 45mm处的42mm尺寸（42土 0.1mm）以 及2X小6mm钻孔，最后检验，入库。从以上两种工艺加工路线分析中可知：工艺路线方案二比较好。因为它更活 晰具体地说明了该工件的加工所需步骤路线，它的加工路线更为精确，加工顺序 更为精细合理，能够更好地达到所要求的加工标准。因此，最后确定的加工路线为方案二，即如下表 23的加工工艺过程卡：表2-3连杆螺钉机械加工工艺过程卡3号工序名称工序内容工艺装备i下料棒料（）60mm x 125mm锯床2锻造自由锻造成形，锻件尺寸：连杆螺钉头部为 4 52mm x 27mm，杆部为力41mm x 183mm，零件总长为 210mm （留有工艺余量）锻3热处理执八、4划线5钻钻两端中心孔 A2.5,也