管道安装专项施工方案文档格式.docx

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（6）《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-2014

（7）《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010

二、施工准备

1、工程概况：

本工程为K0.00至K3298管线，管线直径均为820mm，经过老宜飞路侧沿岷江江边下埋施工。

2、工程特点：

施工现场地质复杂，管线下埋通过路段多为软弱地基及泥夹石路段，土方开挖需在斜坡及软弱地基、耕土上进行，并且施工期间处于冬季，工期紧，施工困难，需做好各方面的协调工作。

三、管道安装施工工艺

管道工程施工顺序：

施工准备（技术、人员、机具、材料、现场）→配合土建预留、预埋、测量→管道、支架预制→附件、法兰加工、检验→管段预制→管道安装→管道系统检验→管道系统 

实验→防腐绝热→系统清洗→资料汇总→竣工验收。

埋地管道施工流程：

按图测量、放线、打桩→挖管沟→沟底垫层处理→复测标高→管道预制、防腐→下管找正→管口连接→部分覆土回填→试压前检查→分段系统实验→隐蔽 

前检查→回填土→系统最终水压实验。

（一）管道预制、防腐

1、预制完成的管段，应按轴测图标注管线号和焊缝编号，内部应清理干净，并应封闭管口。

2、自由管段和封闭管段的加工尺寸应符合下表规定：

3、管道防腐：

（1）材料要求：

①防锈漆、面漆、沥青等应有出厂合格证；

②稀释剂：

汽油、煤油、醇酸稀料、松香水等。

（2）主要机具

①机具：

喷枪、空压机、砂轮机、除锈机等；

②工具：

刮刀、锉刀、钢丝刷、砂布、砂纸、刷子等。

（3）作业条件

施工环境温度在5℃以上，且通风良好，无煤烟、灰尘等。

（3）操作工艺

管道清理、除锈，管道防腐刷漆。

①人工除锈：

用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮除掉，再用钢丝刷将管道表面的浮锈出去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。

②机械除锈：

先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮去掉。

然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。

在刷漆前，用棉丝再擦一遍，将其表面的灰尘等去掉。

③管道刷漆

管道刷漆按《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》进行施工，明装管道、设备及容器刷两道防锈漆，第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷。

且防锈漆调和度要适宜。

④防腐涂漆的方法：

a手工涂刷：

手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得涂漏或流坠。

b机械喷涂：

喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250—350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。

喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10—18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2—0.4Mpa；

④防腐质量标准：

a管道的防腐层应符合以下规定：

材质和结构符合设计要求和施工规范规定。

卷材与管道以及各层卷材间黏贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。

b管道和金属支架涂漆应符合以下规定：

油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流坠和污染现象。

（二）成品保护：

1、已做好防腐层的管道之间要隔开，不得粘连，以免破坏防腐层；

2、刷油、漆前先清理好周围环境，防止尘土飞扬，保持清洁，如遇大风、雨、雷、雾、雪不得露天作业。

3、涂漆的管道，漆层在干燥过程中应防止冻结、撞击、震动和温度激烈变化。

（三）管道安装：

1、埋地管道安装，采用人工和机械配合的方式进行。

（1）下管：

采用人工和机械配合的方式进行，沿沟槽分散下管，以减少沟槽内管道的碰撞；

（2）配管：

埋地给水管道的配管，应确保管道的每节管段按照设计中心位置和高程稳定在基础和坐标上，排水管道配管时，在管道内放置一块带有中心刻度的水平尺，当管道坐标中心线上下垂的中心吊线与水平尺的中心刻度重合时，为合格。

2、架空管道安装，采用人工和机械配合的方式施工。

（1）支、吊架安装：

管道固定支架安装前应对预埋螺栓的位置尺寸进行复核，复核无误后对机架进行安装，安装时应使用水平尺调整平整度，且不得有歪斜现象。

管道安装的允许偏差值（mm）应符合下表中的规定：

（四）管道检查、检验和试验

1、焊缝外观检查

（1）管道焊缝的检查等级划分应符合下表的规定：

焊缝检查等级

管道类别

I

（1）毒性程度为极度危害的流体管道；

（2）设计压力大于或等于10MPa的可燃液体、有毒流体的管道；

（3）设计压力大于或等于4MPa，小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的可燃液体，有毒流体的管道；

（4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道。

（5）设计文件未注明为剧烈循环工况的管道；

（6）设计温度低于-20℃的所有液体管道；

（7）夹套管的内管；

（8）设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道

Ⅱ

（1）设计压力大于或等于4MPa，小于10Mpa，设计温度低于400℃，毒性程度为高度危害的液体管道

（2）设计压力小于4MPa，毒性程度为高度危害的液体管道；

（3）设计压力大于或等于4MPa，小于10MPa，设计温度低于400℃的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道；

（4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400℃的非可燃液体、无毒流体的管道；

（5）设计压力大于或等于4MPa，小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒液体的管道；

（6）设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道。

Ⅲ

（1）设计压力大于或等于4MPa，小于10Mpa，设计温度低于400℃，毒性程度为中度和轻度危害的液体管道

（2）设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道；

（3）设计压力大于或等于4MPa，小于10MPa，设计温度低于400℃的乙、丙类的可燃液体的管道；

（4）设计压力大于或等于4MPa，小于10MPa，且设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒液体的管道；

（5）设计压力大于1MPa，小于4MPa，且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒液体的管道；

（6）设计文件要求进行焊缝10%无损检测的其他管道。

Ⅳ

（1）设计压力小于4MPa，毒性程度为中毒和轻度危害的液体管道；

（2）设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道；

（3）设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体。

无毒液体的管道；

（4）设计压力小于或等于1MPa，且设计温度大于185℃的非可燃流体、无毒液体的管道；

（5）设计文件要求进行焊缝5%无损检测的其他管道。

Ⅴ

设计压力小于等于1MPa，且设计温度高于-20℃但不高于185℃的非可燃流体、无毒液体的管道

所有焊缝的观感质量应外形均匀，成型应较好，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡，焊渣和飞溅物应清除干净。

2、焊缝射线检测和超声波检测

（1）除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测和超声波检测。

对射线检测或超声波检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行检验。

焊缝质量应符合下列规定：

①100%射线检测的焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》TB/T4730.2规定的Ⅱ级；

抽样或局部射线检测的焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》TB/T4730.2规定的Ⅲ级。

②100%超声检测的焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》TB/T4730.3规定的Ⅰ级；

抽样或局部超声检测的焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》TB/T4730.2规定的Ⅱ级。

（2）检验数量应符合设计文件和下列规定：

①管道焊缝无损检测的检验比例应符合下表规定。

焊缝检测等级

Ⅰ

无损检测比例（%）

100

≥20

≥10

≥5

—

②管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于150mm的焊缝长度。

③纵缝应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。

④抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。

当环焊缝与纵焊缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，其中纵缝的检查长度不应少于38mm。

3、管道试压

（1）管道试压分为强度试压和严密性试压两个步骤。

强度试压时，给水管按照1.5倍的最大工作压力，时间不少于2小时，压力表设在系统最低处；

严密性试验时间为2h，试验压力为最大工作压力的1.15倍。

（2）测定仪器的压力精度应为0.01Mpa；

至规定试验压力，稳压1小时，测试压力降不得超过0.02Mpa；

工作压力的1.15倍状态下，稳压2小时，压力降不得超过0.03Mpa，同时检查各连接口处不得渗漏为合格。

（五）管道吹扫与清洗

1、水冲洗

管道冲洗的的前提条件：

（1）管道所有的实物安装全部完成，管线已通过了强度和严密试验。

（2）管道的回填及覆土厚度达到设计要求。

（3）管段最低点排水阀处排水设备、排水方式已得到确认和落实。

（4）管线冲洗的水源、动力设备（泵），临时管线、阀门全部设置到位。

（5）冲洗方案已得到审批。

管道冲洗注意事项：

（1）冲洗管道应使用洁净水。

冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。

（2）管道水冲洗的技术要求和质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

当设计文件无规定时，应以冲洗排出口的水色和透明度与入口处的水色和透明度目测一致为合格。

（3）管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。

管道冲洗安全措施：

（1）管道冲洗前要对所有参加管道冲洗的人员进行安全、技术交底，明确人员的职责分工。

（2）现场出口前后30米，左右10米内设好警戒区。

在禁区内设置警示标志，安全保护线，并派专人值守。

（3）在管道冲洗前必须对管线，阀门检查井进行检查，阀门开启状态符合要求。

（4）管道冲洗人员应该在冲洗过程中不断的进行巡视，严禁锤击系统的任何部位。

严禁违规操作，重要位置设置专人专责。

（5）工作通道必须畅通无阻，便于工作人员通行及疏散。

外部交通疏导方案措施，告示牌应放在醒目处。

（六）管道回填

1、排水管道进行通水试验验收和格后，及时进行沟槽回填。

回填土根据设计文件的最大干密度和最佳含水量进行分层夯实，直至达到规范要求的压实度指标。

填土上方计划修路者其压实度为95%，填土上方不计划修路者其压实度为90%。

2、沟槽回填从管顶基础部位开始到管顶以上0.7m范围内采用人工回填。

从管底到管顶以上0.4m范围内的沟槽回填材料，采用开挖出的良质土。

3、沟槽底必须回填