水泥稳定碎石基层施工方案双层连续摊铺Word文件下载.docx
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↓不合格
水泥稳定碎石含水量检测
合格
混合料运输
摊铺
碾压和边部整形
压实度检测
↓合格
施工过程为：
下基层摊铺完毕，上基层摊铺准备已完成，然后立即摊铺上基层。
两层连续摊铺完毕后，覆盖养生，7d后上、下基层一同取芯验收。
（2）施工方法
下承层的检查和准备→施工测量放样（边线、中线、高程）严格材料试验→混合料的拌和→含水量检测→混合料的运输和摊铺→混合料的碾压和边部整形→压实度检测→接缝处理→交通管制
1、下承层的检查和准备
在水稳基层施工前，对下承层进行外观检查。
在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。
2、测量放样
试验段施工区域测量放样按每10米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎、挂线，并按标高值和松铺系数调整钢模的高程，作为纵横坡基线。
以保证摊铺成型面的平整度。
3、材料检验
水稳基层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理办文件要求，未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。
①碎石应符合规范规定的级配要求。
碎石压碎值不大于30％，单个颗粒的最大粒径不大于37.5mm。
应选用储藏量大、品质稳定的料场。
②水：
不能含有有害物质，一般采用地下水。
③水泥：
采用普通硅酸盐水泥，32.5MPa低强度水泥。
4、混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理。
①拌和
a拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。
b混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。
若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。
c拌和站拌和混合料必须连续、均匀。
拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。
②运输
a每天上班前应对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚等现象。
b卸料时，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积；
将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行。
c车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。
为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
d混合料的运输采用自卸车运输，在运输过程中尽量避免中途停车和颠簸，确保混合料不产生离析。
根据现场的温度，还要考虑混合料有无必要加盖篷布，以防水分损失
e执行运输车辆发单制度，每车一单。
装料时，后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。
在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。
③摊铺
a水稳基层施工采用1台振动压台路机、1台挖掘机。
b水稳基层顶面标高控制是采用两边挂线。
C用挖掘机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。
同时设人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。
④整形
摊铺好后，用人工立即整形，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形，用压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。
利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。
⑤碾压
a混合料摊铺一定长度后（30～50m）立即进行碾压。
b挖掘机摊铺后人工配合整型后，立即进行碾压。
直线由外侧向中间碾压，曲线由内向外碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽。
c碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。
最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹。
d碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。
e路肩墙、桥头等边角处，压路机压不到的地方采用平板振动夯进行夯实。
碾压过程的注意事项：
1、碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠5～8m，为避免漏压、少压,应在碾压区间插小彩旗予以标示。
2、碾压时的含水量宜控制在大于最佳含水量0.5%。
若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。
3、碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。
4、混合料摊铺后应及时碾压，一般以30～50米为一个碾压段。
碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。
5、压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；
碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。
压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。
6、压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料，且断面正确，高程、坡度符合要求。
任何混合料离析处均在碾压前挖除，用合格的材料替换。
发现含水量过大或过小的混合料立即废除，不进行摊铺碾压。
7、所有压路机倒车换档要轻且平顺，施工时按“轻启动（5-10m后）--开振--振动碾压--停振--（5-10m后）停机—重起”的顺序进行，不要拉动铺筑层。
严禁在起动或停车时打开振动。
⑥接头处理
横缝处理
同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。
前一段拌和整形后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压；
应注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理；
在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。
纵缝处理:
施工时应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。
⑦交通管制:
水稳基层在施工完毕后禁止开放交通，并在明显位置放置标示牌。
五、施工质量控制和检验
（一）、施工过程中的质量控制
1、一般要求
（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。
根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。
（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，应设一个3~5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在挖掘机后面，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。
（3）加快摊铺速度，在混合料初凝之前完成上基层的摊铺，以减少上基层摊铺时对下基层的扰动。
2、质量控制要求
施工中应加强水稳基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项目、频度进行检查和抽检。
水稳基层外形尺寸检查项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
纵断高程（mm）
每20延米1点
+5，-15
2
厚度
（mm）
均值
每1500～2000m26个点
-10
单个值
-20
3
宽度（mm）
每40延米1处
+0以上
4
横坡度（%）
每100延米3处
±
0.5
5
平整度（mm）
3m直尺：
每200延米2处，
每处连续10尺
12
水稳基层质量控制的项目、频度和质量标准
频度
级配
拌和时每500m31次
在规定范围内
每2000m21次
集料压碎值
据观察，异常时随时试验
≯35%
水泥剂量
每2000m21次，至少6各样品
不小于设计值-1.0%
含水量
拌和时，高于最佳含水量0.5%～1.0%
摊铺时，略高于最佳含水量0.5%以内
拌和均匀性
随时观察
色泽均匀，无离析现象
6
压实度
每一作业段或不超过2000m2检查6次以上
≥97%
7
抗压强度
每一作业段或每2000m26个或9个试件
符合规范要求
3、质量控制难点及要点
基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。
（1）、压实度的控制
首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；
混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；
混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。
压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。
（2）、平整度的控制
影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；
压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。
在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。
（3）、混合料离析的控制
因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。
施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。
拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；
拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；
卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；
对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。
（二）质量检验
水稳基层施工完后，应对其进行检测，检测频率按规范要求。
1．基本要求
（1）原材料应符合规范要求。
（2）混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。
（3）实行压实度检查，压实度检测应达到规范要求；
2．检查项目
水泥稳定碎石基层检查项目及检验标准见下表
水泥稳定碎石基层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
权值
1△
（％）
代表值
97
灌砂法：
每200m每车道2处
极值
93
每200m测2处×
10尺
+5，－15
水准仪：
每200m测4断面
符合设计要求
尺量：
每200m测4处
5△
厚度（mm）
－10
每200m每车道1点
－20
横
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