炼化企业碳三碳四的化工利用.docx
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炼化企业碳三碳四的化工利用
炼化企业碳三、碳四的化工利用
摘要：
炼化企业的碳三、碳四极具潜在的化工利用价值，本文结合最新相关技术进展，对炼化企业的碳三、碳四资源的综合利用进行了归纳与总结。
1前言
碳三、碳四是发展石油化工综合利用产业链中的重要资源，主要来源于炼油厂的FCC装置以及乙烯厂的裂解装置。
炼厂的碳三碳四中丙烯和异丁烯利用率较高，而其它组分则多以液化石油气售作民用燃料，未能得到高附加值利用。
2005年，国内液化石油气消费量为3884万吨标准煤，在当时全国约5300万吨标准煤的民用燃气市场中占73%；而到2010年，国内液化石油气消费量为3821万吨标准煤，在全国约8500万吨标准煤民用燃气市场的份额降到45%。
在国内民用燃气市场中，液化石油气一直稳坐老大的位置，现在这一地位正逐渐被管道天然气、二甲醚燃气等能源新秀所冲击。
液化石油气的走向，引起了业内人士的关注。
对液化石油气进行深加工用于化工领域是大势所趋。
据预测，化工利用将是今后国内液化石油气需求增长的热点，也是液化石油气需求增长的关键支撑因素。
液化石油气用于化工领域是国际上很多国家都通行的做法。
在中东，50%以上的液化石油气需求是为了将其用作石化原料，北美在石油化学产品生产过程中使用的液化石油气约为37%，而我国目前这个比例还不到25%。
本文主要探讨近年来国内外碳三碳四化工利用的研究开发和工业应用技术情况，提出适用我国国情的利用建议。
2碳三资源的化工利用
2.1丙烷脱氢生产丙烯
丙烷脱氢制丙烯是丙烷化工利用的主要途径。
2.1.1市场分析
丙烯是仅次于乙烯的一种重要的有机石化基本原料，它主要用于生产：
聚丙烯、丙烯腈、环氧丙烷、苯酚、丙酮、丁醇、辛醇、丙烯酸及异丙醇等。
其它用途还包括：
烷基化油、催化叠合和二聚、高辛烷值汽油调合料等。
德国咨询公司塞日萨拿（Ceresana）近日发布研究报告称，未来几年全球对丙烯的需求将继续增加，预计2012年全球丙烯市值将突破2008年的峰值，超过900亿美元。
其中影响全球丙烯市场的一个重要因素是中东和中国丙烯及下游产品将大幅扩能。
由于中东国家石化工业近些年突飞猛进，报告预计到2014年中东国家的丙烯供应和需求将翻一番。
亚太地区丙烯需求占全球需求的45%以上，将继续主导全球丙烯市场。
中国正在成为全球最大的丙烯消费国，预计今年将超过美国成为世界最大的丙烯需求国。
报告还指出，聚丙烯仍然是丙烯的最重要衍生物，约占丙烯需求量的2/3，预计2017年还将继续保持其主导地位。
丙烯第二大市场为丙烯腈，其次为环氧丙烷和异丙苯。
2.1.2生产工艺
丙烷脱氢有无氧脱氢（即催化脱氢）和氧化脱氢两种方法，其中无氧脱氢制丙烯技术已经工业化；氧化脱氢与无氧脱氢相比，可在较低的温度下进行，但存在氧化反应过程复杂，性能较好的催化剂难以制备等问题，目前仍处于探索开发阶段。
目前，世界上主要丙烷脱氢工艺包括UOP公司的催化脱氢（Oleflex）连续移动床工艺、ABBLummus的Catofin循环多反应器系统工艺、KruppUhde公司的STAR工艺、Snamprogetti公司的FBD工艺、Linde-BASF公司的PDH工艺等。
丙烷无氧脱氢工艺基本特点见表1。
表1丙烷无氧脱氢工艺基本特点
专利厂商
UOP
ABBLummus
LindeBASF
Snamprogetti
KruppUhde
工艺
移动床
固定床（塔式）
固定床（管式）
流化床
固定床（管式）
反应器型式
Oleflex
Catofin
PDH
FBD
STAR
催化剂
Pt/Al2O3
Cr2O3/Al2O3
Cr2O3/Al2O3
粉状Cr2O3
Pt.Sn/ZnAl2O3
操作压力,MPa
0.1-0.2
真空
0.1-0.2
0.1-0.2
0.5-0.9
操作温度,℃
600-700
540-700
540
550-600
560-590
分压控制
氢循环
负压
不详
不详
水蒸汽
供热方式
加热炉再热
周期性烧炭
固定床列管。
火焰炉
在再生器中烧炭.外加燃料
固定床列管.火焰炉
再生方式
连续
周期循环
周期循环
连续
周期循环
2.1.3丙烷脱氢催化剂
国外已经工业化的丙烷脱氢制丙烯工艺所使用的典型催化剂基本参数见表2。
Cr系催化剂污染环境，因而其使用受到限制；Pt系催化剂成本较高，但由于环境友好而备受关注。
国内丙烷脱氢制丙烯催化剂的开发也取得了很大进展，部分技术指标已达到国际先进水平。
王鉴采用浸渍法制备了Pt—Sn—K／A1：
O丙烷催化脱氢催化剂。
在常压、610℃、气体体积空速为1500h的条件下，丙烷与高氢以摩尔比为1：
1时进料，每反应50h再生一次，累计运转500h，催化剂的活性无明显降低，丙烯单程选择性和收率分别大于84%和32%。
表2典型催化剂基本参数
公司
UOP
Houdry
Snamprogetti
/Yarsintz
Linder
活性组分
Pt
Cr2O3
Cr2O3
Cr2O3
载体
氧化铝
氧化铝
氧化铝
氧化铝
反应温度，℃
620-650
593-649
550-600
<620
反应压力，MPa
0.2-0.5
0.03-0.05
0.12-0.15
0.156
催化剂寿命（年）
4-5
1.59-1.64
特点
采用富氢循环抑制催化剂结焦和反应物热裂解；丙烷单程转化率35%-40%，丙烯选择性为84%
丙烯收率为83%
非金属做活性组分，价格便宜；丙烷单程转化率40%，丙烯选择性为89%
非金属做活性组分，价格便宜；丙烯收率为80%-90%
2.1.4小结
丙烷脱氢技术有三大优势：
进料单一，产品单一（主要是丙烯）；生产成本只与丙烷密切相关，而丙烷价格与石脑油价格、丙烯市场无直接的关联，这可以帮助丙烯洐生物生产商改进原料的成本结构，规避一些市场风险；对丙烯供应不足的洐生物生产商，可购进成本较低的丙烷生产丙烯。
与其它技术相比，获得同等规模的丙烯产量，丙烷脱氢技术的基建投资相对较低。
如果引进丙烷按脱氢装置的工艺选择需考虑：
（1）Oleflex工艺和Catofin工艺已有多套工业应用，应该比较成熟，STAR工艺刚进行工业化应用，其他的还未见到工业化应的报道，建议从Oleflex工艺和Catofin工艺中选择。
（2）早期丙烷脱氢多用Oleflex工艺，且是整套转让，初期投资费用较高；Catofin工艺近来工业化推广较多，费用未见报道，但从其投建装置量来看，其相对于Oleflex工艺应该是有一定竞争力的。
（3）从最早的丙烷脱氢装置工业化到现在已有20年，两种工艺催化剂已经过多代更新，但工艺本身并没有大的变化，现在包括我国在内的许多研究单位对丙烷的氧化脱氢及膜反应投入较多研究，其相对于催化脱氢具有投资和消耗低、丙烯收率高的优点，但离工业应用尚有一定距离，引进技术商谈时需考虑其可持续性有竞争力技术支持。
据最新信息，渤海化工集团将在临港工业区内的渤海化工园投资建设60万吨丙烷制丙烯项目。
该项目是国内首套、世界单套规模最大的丙烯生产装置。
目前，项目已进入前期筹备阶段，计划于2012年9月建成投产。
2.2丙烯聚合生产聚丙烯
2.2.1市场分析
聚丙烯是目前世界上最重要的合成树脂之一，具有相对密度小、来源广泛、质量轻、易回收、机械性能优越的特点，且耐高温、耐腐蚀，有优异的电性能和化学稳定性，因而被广泛应用于工业制品、日用品、包装薄膜、纤维、涂料等领域。
近年来，我国聚丙烯市场需求仍然十分旺盛，需求量远大于生产量。
据相关统计数据显示，2010年，我国聚丙烯产量约为917万吨，同比增长了13.5%。
近年来我国的聚丙烯产量逐年出现了增长，但是由于下游需求较为旺盛，我国的聚丙烯消费量增长十分迅速，现在我国每年仍然需要进口大量的聚丙烯产品。
目前，聚丙烯主要应用于薄膜、管材、电器等领域。
近年来，由于新型催化剂的不断推出和聚合工艺水平的提高，聚丙烯深加工产品日益增多，这大大扩大了聚丙烯的应用空间，从而使得聚丙烯的消费量增长十分迅速。
据相关统计数据显示，2000-2010年，我国聚丙烯的需求复合增长率约为11%左右。
预计2010至2012年，国内聚丙烯的需求增长大约为6%左右；2013-2015年的增速约为5%-7%左右。
据相关数据显示，预计到2015年，我国聚丙烯的表观需求量大约为2100万吨，当量消费量将达2600万吨左右；而我国聚丙烯的产能大约为1698万吨左右。
由此可见，由于产能增长速度相对较慢，我国聚丙烯行业仍然存在较大的供需缺口。
见表3。
表3近年国内聚丙烯市场情况
年份
2000
2002
2004
2006
2008
2009
2015（预测）
表观消费量，万吨
487.0
617.1
764.8
905.0
1007.9
1217.6
2100
产量，万吨
324.0
374.2
474.9
613.1
733.8
769
1698
自给率，%
66.5
60.6
62.1
67.7
72.7
63.1
80.9
2.2.2生产工艺
聚丙烯生产工艺有多种，其中最有前途、应用最广泛的是本体工艺和气相工艺两大类。
本体工艺是在液体丙烯单体中进行丙烯的聚合反应。
按反应器类型可分为本体环管反应器和搅拌釜反应器两类。
本体环管反应器的代表是Spheripol工艺，而搅拌釜反应器的代表是Hypol工艺。
气相聚丙烯工艺是由气相丙烯直接聚合成固体聚丙烯产品，所采用的反应器主要有三种：
立式搅拌床、卧式搅拌床和流化床。
分别以Novolen气相工艺、BPAmoco气相工艺和Unipol气相工艺为代表。
我国现有及在建聚丙烯装置所采用的工艺技术共有13种，涵盖溶剂法、间歇式小本体法、液相-气相本体法和气相法。
其中溶剂法和间歇式小本体法由于工艺落后、能耗物耗较高、产品种类相对较少、装置规模偏小等劣势，正处于逐步淘汰的阶段。
而在20世纪八九十年代国内引进较多的釜式液相-气相本体法（Hypol工艺及国产化釜式法工艺），因其复杂的反应系统和工艺流程设计及较高的投资使之难以适应国内聚丙烯装置大型化、经济化发展的要求，在新建项目中已基本不再采用。
表4列出的是代表当前国内聚丙烯装置主流及先进技术的7种工艺。
表47种聚丙烯工艺技术比较
上表所列工艺技术各有特色，国内新建聚丙烯项目在进行技术选择时应与专利商进行充分的前期沟通，以选择最适合自身实际情况和需求的技术。
2.2.3聚丙烯催化剂
聚丙烯的快速发展很大程度上利益于催化剂技术的不断进步。
Ziegler—Natta催化剂（简称Z—N催化剂）是当今世界上应用最广泛的丙烯聚合催化剂，自20世纪5O年代发明、应用以来，该体系催化剂大体经历了四代发展历程（见表5）。
表5聚丙烯催化剂的发展
目前用于生产聚丙烯的催化剂主要是Basell公司开发的第三代和第四代Z—N催化剂。
它通过调节MgC12-TiCl4催化剂的组成，引入二醚类化合物作为内给电子体，以提高催化剂的活性、氢调敏性，并使产物具有窄的相对分子质量分布。
研究表明，该方法制备的催化剂可使丙烯抗冲共聚物中的均聚聚丙烯基体具有较高的等规度和结晶度，活性超过100kg／g，聚合物的等规度大于99%。
Basell公司还开发了以琥珀酸酯类化合物为内给电子体的催化剂。
该催化剂具有高立体定向性，所得聚合物的相对分子质量分布宽等特点。
该类催化剂通过使聚合物的相对分子质量分布变宽，从而大大地扩展了丙烯均聚物和共聚物的性能。
目前，针对提高催化剂活性、延长催化剂使用寿命的问题，国内也进行了深入研究。
北京化工研究院开发了以1，3-二醇酯类化合物为内给电子体的一类新型丙烯聚合Z—N催化剂。
该类催化剂催化活性高，产品具有良好的定向性，同时可通过改变取代基的种类与位置，得到不同氢调敏感性的催化剂，所得聚合产物具有较宽的相对分子质量分布，已得到了广泛的工业应用。
2.2.4小结
目前，我国PP工业的技术水平及生产能力与国外相比还存在一定的差距，主要是生产规模小，集约化程度低，产品档次和附加值低，市场竞争力差，通用牌号树脂供应多，而高中档产品空缺严重。
在高端市场和部分中端市场占据垄断地位的国外生产商凭借地域和低成本优势，将继续扩大对华出口。
我国聚丙烯装置通常与乙烯厂和炼油厂配套建设，中小装置居多，装置布局过于分散。
北方装置生产的聚丙烯除部分商品就地加工编织制品外，其余产品南运，运输成本过高。
珠三角市场基本饱和，长三角市场潜力有限。
为抢占先机，部分聚丙烯下游加工企业战略北移，但东北和西北市场距离“做强、做大”尚有距离。
另外，由于新增产能过于集中，市场将重点消化扩能高峰期形成的产能，今后的竞争将更加激烈，聚丙烯行业重新洗牌不可避免，中小型装置逐步退出生产领域将成为必然结局。
2.3丙烯氨氧化法和丙烷氨氧化法生产丙烯腈
2.3.1市场分析
丙烯腈作为一种重要的有机化工原料，在合成纤维、合成橡胶、合成树脂等高分子材料中占有重要地位，应用前景广阔。
以丙烯腈为原料可生产腈纶、丁腈橡胶、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂（ABS）和苯乙烯一丙烯腈树脂（SAN）等。
除此之外，丙烯腈聚合物与丙烯腈衍生物也广泛应用于建材及日用品中。
我国丙烯腈主要用于生产腈纶、ABS、丙烯酰胺和其它产品。
近几年丙烯腈的消费结构已发生明显的变化，腈纶领域的需求量所占比例逐步下降，ABS、丙烯酰胺和其它产品对丙烯腈的需求量有所提高。
截止到2010年12月底，我国丙烯腈的生产厂家有10家，总生产能力为125.3万吨，同比增长约23.7%，2010年我国丙烯腈的总产量达到约109.0万吨，同比2009年增长约11.8%。
生产装置全部采用丙烯氨氧化法生产工艺，且初期均采用引进国外BP公司的技术，后来大都采用中石化上海石油化工研究院的技术进行新建或改扩建。
除了上海赛科石油化工股份有限责任公司外，其余装置均配套建有下游生产装置（腈纶、ABS树脂或者丁腈橡胶等）。
其中中国石油吉林石油化工公司是目前我国最大的丙烯腈生产厂家，生产能力为45.2万吨/年，占全国丙烯腈总生产能力的36.07%；其次是上海赛科石油化工股份有限责任公司，生产能力为26.0万吨/年，占国内总生产能力的20.75%。
丙烯腈生产装置主要集中在中国石油化工集团和中国石油天然气集团公司两大公司手中，其中中国石油化工集团公司的生产能力为51.0万吨，占国内丙烯腈总生产能力的40.7%；中国石油天然气集团公司的生产能力为73.9万吨/年，占国内总生产能力的59.0%。
表6我国丙烯腈市场需求分析及预测
消费领域
丙烯腈需求量，万吨
年平均增长率，%
2007
2008
2012
腈纶
81.4
69.1
96.0
3.4
ABS/SAN树脂
48.4
53.0
76.3
9.5
丙烯酰胺
16.5
18.0
25.2
8.8
丁腈橡胶
1.4
1.5
2.2
9.5
合计
147.7
141.6
199.7
6.2
2.3.2生产工艺
现在主要采用的是丙烯氨氧化法，该法于1960年由美国Standard（Sohio）开发成功，又称Sohio法。
目前全球95%以上的装置采用BP公司开发的丙烯氨氧化法技术，以丙烯和氨气为原料，生产丙烯腈，主要副产物为氢氰酸、乙腈、丙烯醛、二氧化碳和一氧化碳。
该法原料易得、工序简单、操作稳定、产品精制方便，经过40多年的发展，技术日趋成熟。
目前主要技术改进集中在催化剂稳定性、流化床反应器以及废液废气处理上。
丙烯氨氧化催化剂种类繁多，根据催化剂基础组成是氧化钼还是氧化锑，可分为钼酸盐和锑酸盐两大类。
钼酸盐催化剂中包括钼铋铁系、铝铋钨系、钼铋锑系、钼铈碲系、钼铋钻系等；锑酸盐催化剂中包括锑锡系、锑铀系、锑铁系等。
自从Sohio公司研制出C—A型催化剂开发成功丙烯氨氧化制备新工艺以来，丙烯腈催化剂已发展到第5代。
在钼酸盐催化剂中，钼铋铁系催化剂已占主导地位，而锑酸盐催化剂中留有锑铁系和锑铀系催化剂。
其中，约90%的丙烯腈工业装置使用的是钼铋铁系催化剂，只有少数工厂使用锑铁系和锑铀系催化剂。
目前居于世界领先水平的丙烯氨氧化催化剂有美国BP公司的C-49MC、日东化学公司的NS-733D、旭化成工业公司的S一催化剂、Monsanto公司的MAC-3催化剂等。
国产催化剂的研究从20世纪60年代开始，上海石油化工研究院相继成功开发的Mo—Bi—Fe多组分丙烯腈催化剂，如MB-86，MB-96A及MB-98等，目前国内已投产的13套丙烯腈装置，有10套已采用国产的MB-82和MB-86催化剂（其中包括引进技术的2套）。
此外，上海石化科技开发公司于1995年开始对丙烯腈催化剂进行研究，开发出CTA系列催化剂，其中CTA-5和CTA-6得到了工业应用，其补充催化剂CTA-6-1和CTA-6-2已在工业上和进口催化剂混用。
据报道，中石化上海石油化工研究院开发的SAC-2000催化剂丙烯腈收率达到81%～82%。
20世纪90年代后，丙烷氨氧化制丙烯腈成为研究的热点。
该工艺比丙烯路线生产成本降低30%。
日本旭化成公司全资子公司韩国东西石油化学公司的一套7万t／a丙烯腈生产装置已经在2007年前夕投产。
该装置原采用传统丙烯氨氧化工艺制备丙烯腈，经改造后，采用旭化成的丙烷新工艺来制备丙烯腈，丙烷、氨、氧和惰性气体混合物通过催化剂在415℃和0.1MPa条件下反应，丙烷转化率约为90%，丙烯腈选择性70%，丙烯腈总收率60%。
旭化成化学公司与泰国PTT化学公司将在泰国东海岸海湾Rayong省建立年产2O万t的丙烯腈和年产7万t的甲基丙烯酸甲酯生产设施，预计2011年底完工投产，采用的催化剂含有钼、钒、铌、锑等金属氧化物。
几年来丙烷氨氧化催化剂一直在不断改进，转化率和选择性都有所提高。
与丙烯氨氧化工艺相比，该丙烯腈新工艺具有较低的操作成本，尤其适于具有丰富廉价丙烷资源的地区。
2.3.3小结
丙烯氨氧化生产丙烯腈工艺技术经过几十年的完善，工艺日趋成熟。
国内外对丙烯腈研究主要集中在高效催化剂的开发、流化床反应器的改进、进一步降低原料消耗和增加生产能力方面，同时更廉价的丙烷路线值得关注。
建议我国丙烯腈行业，应注重市场动向，大力发展有前景的下游产品，拓宽潜在市场，同时建议在丙烯腈生产中，应严格控制产品质量指标，使丙烯腈产品质量达到最优。
对产品中过氧化物含量超标，应及时采取措施，将过氧化物在丙烯腈生产过程中予以降低并脱除，应加大研究力度，力争将产品质量指标控制在最优中。
2.4生产环氧丙烷
2.4.1市场分析
环氧丙烷是除了聚丙烯和丙烯腈以外的第三大丙烯衍生物，是重要的基本有机化工原料。
主要用于聚醚多元醇、非离子表面活性剂、碳酸丙烯酯和丙二醇的生产。
是精细化工产品的重要原料，广泛应用于汽车、建筑、食品、烟草、医药及化妆品等行业。
预计2010年到2015年世界环氧丙烷需求增长率为4%，北美、欧洲需求增长不大，需求增长最快的地区是亚太地区，主要是中国及中东，到2015年需新建4～5个25～30万t／aPO工厂才能满足增长需求。
其中国内环氧丙烷行业，自20世纪9O年代初期开始，消费量保持高速增长，2001年～2005年，环氧丙烷消费量年均增长率17.7%。
2005年～2009年，环氧丙烷消费量年均增长率24.7%。
表72001年～2009年国内环氧丙烷供需统计
国内环氧丙烷主要用于聚醚多元醇（PPG）、丙二醇（PG）、非离子型表面活性剂等。
预计到2015年，国内环氧丙烷需求量将达到175万t左右。
国内的环氧丙烷市场正在从供不应求局面逐步走向自给自足的平衡态势。
从消费情况来看，聚醚多元醇消费量最大，左右环氧丙烷市场，因此聚醚多元醇生产厂家地区，也就是环氧丙烷主要消费区域。
国内环氧丙烷消费区域占国内总消费比例情况：
华东地区占50%；华南地区占23.1%；东北占11.7%；华北占9.3%；其它地区占5.9%。
2.4.2生产工艺
目前国外环氧丙烷生产技术主要有：
氯醇法，乙苯共氧化法（PO／SM法），异丁烷共氧化法（PO／TAB法），异丙苯氧化法（CHP法），过氧化氢直接氧化法（HPPO法），氧气直接氧化法。
其中氯醇法，PO／SM法，PO／TAB法，CHP法，HPPO法已经实现工业化；氧气直接氧化法正处于实验阶段。
目前世界采用氯醇法生产的环氧丙烷约占总产量的44%。
世界采用PO／SM法生产的环氧丙烷约占总产量的34%。
世界采用PO／TBA法生产的环氧丙烷约占总产量的18%。
世界采用异丙苯法生产的环氧丙烷约占总产量的2.5%。
世界采用HPPO法生产的环氧丙烷约占总产量的1.5%。
表8几种环氧丙烷生产技术的对比
生产工艺
优点
缺点
氯醇法
工艺成熟，流程简单，操作负荷弹性大，选择性好，对原料丙烯的纯度要求不高，安全性高，投资少，有成本竞争力
水耗大，产生大量废水和废渣，消耗大量氯气和石灰原料，污染环境，产生的次氯酸对设备腐蚀严重
共氧化法
（PO/SM法）
（PO/TBA法）
克服了氯醇法腐蚀、废水量大的缺点，产品成本低（联产品分摊成本），环境污染小
工艺流程长，原料品种多，丙烯纯度要求高，工艺操作压力高，设备造价高，联产苯乙烯或叔丁醇，受市场制约，废水含COD高
异丙苯氧化法
（CHP法）
与氯醇法相比：
不需氯气，减少了设备腐蚀，废水量少，与共氧化法比：
无副产品，不联产苯乙烯，无需辅加设备，比共氧化法投资少1/3
生产过程中产生大量α—甲基苯乙烯，增加循环回收装置
过氧化氢
氧化法（HPPO法）
工艺流程简单，产品收率高，无副产品，无污染属清洁工艺
由于氯醇法存在的资源利用效率和环境保护方面的问题。
尽管国外曾开发并应用了烧碱皂化和回用于电解槽或采盐的改进氯醇法工艺路线，但无法从根本上解决资源利用和环保问题，且大大增加了生产成本。
因此，国外已基本不再新建采用氯醇法技术的环氧丙烷装置。
并已开始逐步淘汰该技术，包括美国陶氏化学公司在内的氯醇法企业已开始采用新开发的环保型直接氧化法技术建设新装置。
共氧化法环氧丙烷技术生产成本较低，但需苯、乙烯、丙烯等多种石化原料，在生产环氧丙烷的同时也产出大量联产物，原料来源和产品销售相互牵扯较大。
为解决氯醇法的环境问题和共氧化法的联产品问题，近年来又开发了一些新工艺。
关注焦点是采用合适的催化剂将丙烯直接转化为环氧丙烷．以及氧的来源。
生产环氧丙烷而不产生联产品或大量废液对投资决策有重要意义。
从世界环氧丙烷生产发展趋势分析，与传统的环氧丙烷氯醇法和共氧化法工艺技术相比。
过氧化氢直接氧化法技术在经济、环境以及未来的发展机会等方面具有独特的竞争优势，因此，该工艺在今后一段时期，将成为新建环氧丙烷项目采用的主要生产工艺。
氧气直接氧化法也具有很强的竞争力和吸引力，但预计该工艺实现工业化应用还需一段较长时间。
国内环氧丙烷生产一直采用氯醇法工艺。
2006年3月，随着中海油壳牌年产25万吨/年环氧丙烷装置投产，环氧丙烷生产格局发生了一定变化。
中海壳牌项目是目前国内最大的一套环氧丙烷装置，也是唯一采用环氧丙烷/苯乙烯共氧化联产法工艺的装置。
2010年2月，中国石化第一套具有世界级规模的环氧丙烷/苯乙烯（PO/SM）联产装置在镇海炼化成功试车。
28.5万吨/年环氧丙烷、62万吨/年苯乙烯装置为中国石化与美国利安德巴赛尔合资兴建，是镇海炼化百万吨乙烯工程中的核心装置之一。
为中国石化单套规模最大的化工生产装置，也是全球最大的
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