ATPB沥青碎石连接层施工工法.docx

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ATPB沥青碎石连接层施工工法

ATPB沥青碎石连接层施工工法

1工法特点

1.1排水性好。

水分能顺畅地通过ATPB沥青稳定碎石结构层排出，不会滞留在路面结构中造成路面的水稳性破坏。

1.2抗裂性好。

不会因为干缩裂缝而导致面层出现反射裂缝。

1.3经济性好。

减少沥青用量，提高经济性。

ATPB沥青稳定碎石结构层同面层一起构成沥青面层，从而使得整个沥青面层的修筑时间减少，沥青用量减少，同时减少早期破坏，降低了高速公路路面的养护成本。

1.4抗车辙能力提高。

减少车辙、抵御重型车辆的较大轮压。

1.5有效解决了沥青混合料摊铺离析、平整度不易控制的质量通病，提出了相应的施工参数。

2适用范围

本工法适用于热拌沥青混合料ATPB沥青碎石连接层的配合比设计及现场的施工工艺控制。

3工艺原理

利用集料级配对沥青混合料性能的影响，同时结合间断级配结构对于路面排水的有效作用对ATPB沥青碎石连接层的配合比与工艺同时进行优化，同时减少沥青用量节约成本。

4施工工艺流程及操作要点

4.1施工工艺流程

图4.1ATPB沥青碎石连接层工艺流程图

下承层验收

原材料试验

清扫下承层

目标配合比设计

透层、封层施工

生产配合比设计

施工放样

生产配合比验证

温度控制

沥青混合料拌和

温度测量

运料覆盖

沥青混合料运输

厚度控制

温度测量

沥青混合料摊铺

温度测量

压实度检测

沥青混合料碾压

平整度检测

施工缝处理

检查验收

开放交通

4.2操作要点

4.2.1试验段铺筑

在ATPB沥青碎石连接层正式开工前应铺筑试验段，长度通常宜为100～200m，宜选在正线上铺筑。

试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容:

1、检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配。

2、通过试拌确定拌和机的操作工艺，考察计算机打印装置的可信度。

3、通过试铺确定混合料的摊铺、压实工艺，确定松铺系数等。

4、验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。

5、检测试验段的排水效果检测。

6、试验段铺筑应由业主、监理、施工各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。

铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出完整的试验路施工、检测报告，取得业主或监理的批复。

4.2.2下承层准备

1、ATPB沥青碎石连接层施工前，应验收下承层，对下承层进行检查，如有杂物和柴油污染，进行处理。

泥土、垃圾等，提前清扫并用水车冲洗，并保证摊铺前完全干透。

对表面柴油污染，如露油、小片油团、下封层损坏，人工凿处污染层，重新补做，并用采用小型压路机碾压至要求密实度

2、ATPB沥青碎石连接层施工前，下承层需全断面需洒布透层油和同步碎石封层。

3、检查下基层的取芯补坑情况。

钻芯检测留下的样洞应提前用同等材料填充后用橡皮锤分层击实。

4.2.3施工放样

1、测量员在下承层上恢复中线，埋设控制桩，每20米设一桩，同时放出对应断面的边桩。

2、在两侧打钢钎设基准线，基准线设立时，直线段每10米一个钢钎，曲线段每5米一个钢钎，钢丝绳要拉紧，保证基准线水平。

3、标高的测量应尽可能估计到1mm，测量误差不得大于2mm；标高的测量结果应按桩号记录备用。

4、放样用钢钎应打入地下20cm左右，要固定牢靠。

4.2.4沥青混合料的拌和

1、TPB沥青碎石连接层宜采用间歇式拌合站拌和，拌和站称量系统经过校验合格，计量准确。

目前，我们国内使用的沥青混合料拌合设备多种多样，但要论生产能力，生产混合料的品质，应首先选用4000型拌合站，在生产能力，产品品质方面都优于其它设备。

2、冷料仓的数量要满足施工生产需求，通常不少于5个，调节冷料仓出料阀门位置并且固定好，用红漆标记。

3、采用4～5台ZL50装载机给料仓上料，供料要及时、均匀，不用过满，避免串仓现象发生。

4、在沥青拌和楼拌和前，要对拌和机进行试调，沥青混合料拌和时间由试拌确定，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料拌和均匀。

每盘的生产周期不宜少于45s（其中干拌时间不少于5s）。

5、拌和站控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。

要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。

如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

如确认是质量问题，须及时处理并予以纠正。

6、起机前严格检查设备，确保状态正常。

按照配合比输入电脑、开机拌和。

在拌和过程中严禁手动调整以杜绝人为改变配合比。

如发现烘干后集料残余含水量大于1%，应停止拌料，待集料摊开风干后再继续拌和，以免影响到沥青与集料的粘附性。

沥青与集料热及拌和温度见表4.5.6-1,大粒径碎石升温速度较快，在拌和中一定严格控制各项温度。

在拌和过程中如发现沥青混合料温度超过标准要坚决废弃，以防止沥青老化后造成沥青路面的早期破坏。

表4.2.4沥青混合料的正常施工温度范围

沥青种类

90号沥青

沥青加热温度

150~160

矿料加热温度（间歇式拌和机）

集料比沥青加热温度高10~20℃（填料不加热）

沥青混合料出厂正常温度

150~160

混合料贮料仓贮存温度

贮料过程中温度降低不超过10

混合料废弃温度，高于

190

运输到现场温度，不低于

140

摊铺最低温度，不低于

正常施工

130

低温施工

135

开始碾压的混合料内部温度，不低于

正常施工

125

低温施工

135

碾压终了的路表温度，不低于

65

7、拌合楼每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检测混合料的油石比、级配、体积指标、稳定度、流值等，油石比与设计值的允许误差2至。

8、拌好的热拌沥青混合料不能立即铺筑时，应放入成品储料仓储。

贮料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间亦不宜超过72h。

使用成品储料仓出料时，不得经常放空成品料仓，成品料仓中应保留三分之一高度的成品料，以避免出料时跌落高度过高引起级配离析。

4.2.5混合料的运输

1、宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输或急刹车、急转弯掉头使透层、封层造成损伤。

运料车的运力要稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有2～3台运料车等候。

2、运输车辆应经常保持车辆清洁，每次使用前必须清扫干净，在车厢板上均匀喷洒适量油水分离剂，但不得有余液积聚在厢底。

杜绝在施工现场漏油和掉泥块现象，雨季施工接料前务必先起斗倒出积水再接料。

3、在沥青拌和楼接料时应采用前、中、后三次移动接料法，

以防止离析。

4、运料车全部用苫布覆盖，用以保温、防雨、防污染,在装好车，驶离拌和站接料口后立即进行覆盖，路上要经常检查盖料苫布是否盖严、捆牢。

5、运输车装满混合料后，必须经试验室检测出厂温度，合格后方能出厂过磅，拌和场开具运料单，标明车号、出厂日期、摊铺地点，磅房过磅填写吨数、一式三份，一份存拌和厂，一份交摊铺现场工长，一份交司机。

6、运料车到达施工现场必须按指定的位置驶入摊铺段。

摊铺前应测试现场温度，在前车摊铺剩料约1/3时才允许后车掀起苫布。

7、设专人指挥运输车，运输车沿倒车线缓慢倒车，接近摊铺机前约20cm左右停车，空档等候，由摊铺机向前推动卸料车前进时卸料。

运输车起斗时严禁踩死刹车。

起斗分二次完成，先起一半高度接到信号后再升斗完成卸料。

8、卸料完成放下料斗后再挂档起步，统一由路面外侧驶出摊铺段。

每车卸完料后检查后挡板吊钩是否挂好，以防漏料。

9、经常清理车箱内残留的拌和料、勤检查、勤涂油，以防冷料结块，损坏摊铺机，造成质量隐患。

4.2.6混合料摊铺

1、采用两台大功率摊铺机（如弗格勒2100-2或ABG423）联合摊铺，虚铺系数暂定为1.2，待试验段施工中实际确定。

摊铺前应先检查各部位是否牢固安全，然后，根据摊铺的宽度和厚度调整摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小，开始摊铺前提前1小时预热熨平板不低于100℃。

2、采用两台摊铺机以梯队方式施工时，靠中央隔离带一侧的摊铺机在前，左侧架设钢丝基准，摊铺机上安装横坡仪控制铺层横坡，后面的摊铺机在右侧架设钢丝基准，左侧在摊铺好的松铺层上架设滑靴基准。

3、每台摊铺机设置2人专门看护传感器电脑，不让它滑出钢丝绳外并注意不要有钢丝绳滑落现象。

4、摊铺速度根据混合料的供应能力确定，控制在1.0~1.5m/min左右，不准超过2.0m／min避免摊铺机停机待料情况。

摊铺过程中不得随意变换速度，摊铺速度与拌和楼产量相匹配，避免中途停顿，影响平整度。

摊铺室内料要饱满，送料应均匀。

5、摊铺机螺旋送料器应不停地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。

6、混合料运到现场温度不低于140℃。

摊铺温度不低于130℃。

摊铺前要对每车料进行检测，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。

7、摊铺机摊铺3~5米后，测量员及时复核横断面各点标高与横坡是否合适，以便及时调整松铺系数和横坡。

摊铺过程中检测人员随时检测摊铺厚度，以确保几何数据准确无误。

4.2.7混合料碾压

1、混合料摊铺后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地碾压。

正常段压路机应从外侧向中心碾压，超高段则由低向高碾压；相邻碾压带重叠宽度振碾不大于20cm，静碾不小于20cm；要将压路机的驱运轮面对摊铺机方向，防止混合料产生推移，碾压方向不应突然改变，压路机起动、停止必须减速缓慢进行。

沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。

2、碾压前在碾压起点处全断面铺6m宽双层土工布，压路机上路碾压前，需在土工布上反复试压，消除钢轮上铁锈，双钢轮面上全断面布满水，水量适中，并消除胶轮上浮土，胶轮上涂上隔离剂方可上路碾压。

沥青砼在没碾压成型前，施工人员应减少在新摊铺沥青砼表面上行走和踩踏。

压路机中途加水需停在终压段200米开外加水。

3、初压：

由于沥青混合料在摊铺机的熨平板前已经过初步夯实，而且刚摊铺成的普通沥青混合料的温度一般不低于140℃，因此只要用较小的压实功能就可以达到稳定压实效果。

初压采用两台静质量13T双驱双振压路机，使驱动轮面向摊铺机，速度控制在2~3km/h，初压长度控制在30米左右，沥青混合料温度控制在140℃，紧跟在摊铺机后，不停地向前推进，碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压的轮迹行驶并振动碾压，碾压1~2遍。

由于初压在热拌沥青混合料摊铺后较高温度下进行，易产生推移，开裂现象，要派专人看管。

初压后检查平整度和路拱度，不符合要求时及时修整，碾压路线及方向不得突然改变，压路机启动、停止时须慢速进行。

4、复压：

复压紧接在初压后进行，碾压段长度控制在60~80米以内，在此阶段至少要达到规定的压实度。

因此，复压应该在较高温度下并紧跟在初压后面进行。

复压期间的温度，沥青混合料不低于135℃。

采用两台13T双驱双振压路机（合理选择振动压路机的振幅、频率）和两台30T轮胎压路机（轮胎气压不小于0.5MPa）配合进行碾压，交替进行。

碾压遍数参照铺筑试验段时所得的碾压遍数确定，通常不少于3遍。

碾压方式与初压相同。

采用振动压路机时，倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以免形成鼓包现象，影响平整度，速度控制在2.5~3.5km/h。

胶轮刚开始碾压与碾压过程中，为防止混合料粘附在轮胎上，人工配合以不粘轮为原则采用植物油喷洒或擦拭轮胎表面，直至轮胎温度升高不再粘轮即可。

复压结束后，设专人用4米直尺检测平整度，不合格地方，重新进行补压。

5终压：

终压的目的是消除压路机的轮迹和进一步提高路面的平整度，终压紧接在复压后进行，终压可利用一台静载13T的双钢轮振动压路机关闭振动进行静压