浇注工艺规程.docx
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浇注工艺规程
铸钢件浇冒口切割安全操作规程
一、注意事项
1、气焊切割工上岗前必须佩戴好劳动保护用品，以防烧伤和碰伤。
2、切割用氧气、乙炔瓶的放置距离必须在5米以上，严禁违作。
3、铸件在切割前必须清除掉浇冒处的砂子，完全露出金属表面，以免影响切割质量。
4、几人同时切割时适当拉开距离，防止互相烧伤。
二、切割
1、切割前应调好氧气的压力，一般用氧压是6～8kg／cm2，若用高压炬切割较大冒口时，氧压可达到10kg／cm2以上。
乙炔压力一般在0.5kg／cm2以下，点火时应先开乙炔，点火后再开氧气，以调节火焰。
再开氧气调节阀，使钢在纯氧条件下氧化燃烧，氧化渣被高压的氧气吹走，以达到切割的目的。
2、切割时尽可能不割掉铸件本身金属，根据冒口直径大小预留一定的残留高度。
曲面处的冒口可适当留下较高的残留高度，也可以再做修整，冒口处也可以留作电弧气割修整，最好非加工面浇冒口切割处用砂轮机修磨，以达到所要求表面光洁度。
3、所有同炉次浇铸的铸件在一块切割，切割后的铸件还要尽可能放在一起为保证同炉次的铸件尽可能是同炉进行热处理。
所浇试块应按要求进行切割，并和同炉次的铸件放在一起进行热处理。
4、在切割后发现有缺陷的铸件必须在热处理前进行焊修，需要进行焊修的铸件，必须及时进行焊修，焊好的铸件尽可能随同炉
次铸件一同进行热处理，确定掉队的铸件焊后应随同牌级别的铸件一同进行热处理。
三、切割完后应先清理铸件，然后再清理切下来的浇冒口等金属，装入料斗内运往电炉重熔，保持切割现场干净，做到文明生产。
四、新切割及电焊完工的铸件要吊到打磨区进行浇冒口部位及电焊部位的打磨，用角磨机、手动砂轮或悬挂式砂轮机把以上部位打磨成铸件要求的表面光洁度，然后同炉次浇铸的铸件或同材料级别的铸件尽可能装在—起以便热处理装炉。
五、冒口切割完后，根据公司规定在冒口上涂刷油漆，便于炉子区分炉料。
热割冒口材质附表
ZG28NiMoA
250～350℃
ZG40Mn2
200～250℃
ZG35CrMo
200～300℃
ZG45
250～350℃
ZG55
300～350℃
ZG34CrNiMo
300～350℃
B57-J
250～300℃
B64-J
250～300℃
40CrMo
200～250℃
20CrMov,WC9
300～350℃
工艺文件
文件编号：
QR/QMS02-2008-7.3-10
文件名称：
铸钢件补焊工艺规程
编制：
校对：
审核：
批准：
洛阳市齐瑞不锈钢有限公司
2008.06
洛阳市齐瑞不锈钢有限公司
工艺文件
编号
QR/QMS02-2008-7.3-10
铸钢件焊补工艺规程
更改
A1
1、电焊工必须持证上岗。
2、所有焊工上岗前应佩戴好劳动保护用品，以防自身受到伤害。
3、施焊前应对焊机，焊把等工具进行检查，确定无误后方可送电进行电焊操作。
4、铸件所有缺陷应在热处理前进行修整焊修，热处理过的铸作又发现有缺陷，焊修后应进行回火处理，在热处理后所有的焊缝的最低机械性能应不低于金属母体的水平。
5、合金钢铸件的手工电弧焊焊条应是低氢型药皮焊条，可采用GB/T5117的E6015、E6016、E6018或相当牌号的焊条，为了获得更好机械性能也可选用GB／T5118的E6015、E6016、E6018或相当牌号的焊条。
所有焊条必须在恒温箱内350℃烘烤2小时后，保持150℃的保温存放，放入电焊条保温箱内供使用。
焊时取出。
6、需焊修的缺陷应在焊前全部清除干净，焊修部位必须按照要求开出坡口，以便实施焊修，不论是“V”或“U”坡口均要逐层实焊，每焊—层应将焊层的焊渣清除干净，必要时应用尖锤敲打焊肉，以消除焊接应力防止出现裂纹。
7、当铸件的温度过低，即4℃以下不得施焊，必须局部预热后施焊，容易产生焊接裂纹的铸件，应将铸件预热到150℃以上进行焊补，焊后对焊缝实施保温措施防止裂纹的产生。
8、所有焊过的部位均应打磨修整光滑平整，达到铸件表面所要求的光洁度。
9.客户对铸件焊修有特殊要求时，依照所签定技术协议执行。
编制
校对
审核
批准
工艺文件
文件编号：
QR/QMS02-2008-7.3-08
文件名称：
铸件焊补抛丸清理工艺规程
编制：
校对：
审核：
批准：
洛阳市齐瑞不锈钢有限公司
2008.06
洛阳市齐瑞不锈钢有限公司
工艺文件
编号
QR/QMS02-2008-7.3-08
铸件抛丸清理工艺规程
更改
A1
1、操作上岗前必须佩戴好劳动保护用品，特别要戴好无色眼镜，以免抛丸时铁丸打到眼睛。
2、抛丸前要详细检查机器各部件的运转情况是否有异常，特别检查叶片的磨损情况，叶片磨损严重要及时更换，不允许因叶片垫板更换不及时而把抛头和外壳磨穿，需要润滑的部位要及时加油润滑。
3、抛丸机装活应注意事项：
吊挂式抛丸机挂活时要四周上下均匀挂活。
按额定重量，吊挂牢固，不要超重、超宽。
4、开机顺序：
吊钩入室内后，先把门关好，保证密封严密，要先开收尘器及钢丸提升机后开抛头，定时抛丸，抛好停机顺序：
先停抛头，再停提升机，全停后，再开大门。
严禁大门没关好就开抛头，或抛头没停就开大门。
以免造成钢丸伤人的事故。
5、卸工件时要检查抛丸效果，如果有的工件没抛好或因粘砂没有抛好，可以不卸随其他工件再抛一次，确保工件的抛丸质量。
6、卸工件时，应注意将工件内腔的钢丸清除干净。
避免钢丸随工件转入到下工序造成浪费。
7、散落外边的钢丸应及时清扫再扔进抛丸室内继续循环使用。
8、抛好卸下来的铸件同样要装回架子上转到下工序进行精整打磨，准备交检入库。
9．抛丸机除尘器收集下来的粉尘应及时清除外运，过滤式除尘器的滤筒每班必须吹打一次以便提高除尘效果。
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批准
工艺文件
文件编号：
QR/QMS02-2008-7.3-09
文件名称：
铸件磁粉探伤工艺规程
编制：
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审核：
批准：
洛阳市齐瑞不锈钢有限公司
2008.06
洛阳市齐瑞不锈钢有限公司
工艺文件
编号
QR/QMS02-2008-7.3-09
铸件磁粉探伤工艺规程
更改
A1
1、探伤前的准备
1．1检查磁粉
1．1．1检查磁粉入厂检验记录及磁粉，磁粉目数不大于320目。
1．1．2磁粉应置于无磁性带盖容器内保存，磁粉受潮不允许使用。
1．1．3无磁粉检验记录不允许使用。
1．2磁悬液的配制：
附表1
名称
比例克数
备注
100#浓乳
10克/升
可通过实际情况和灵敏度试验自行调整
三乙醇胺
5克/升
亚硝酸钠
5克/升
消泡剂
0．5~1克/升
磁粉
15~30克/升
1．2．1．1室内低于0℃时，应添加防冻液。
1．2．1．2液体介质水的PH（7-9）
1．2．2在少量水中加入分散剂、消泡剂、防锈剂、并搅拌均匀，再加入黑磁粉倒入与水混合后的载液中，调至糊状后在加入剩余的水，充分拌后（手工搅拌5分钟）倒入磁悬液箱体内。
1．2．2．1应保持磁悬液清洁度，每班进行检查，（如用沉淀法测定
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洛阳市齐瑞不锈钢有限公司
工艺文件
编号
QR/QMS02-2008-7.3-09
铸件磁粉探伤工艺规程
更改
A1
浓度时，沉淀物明显分成两层，而上层高度超过下层高度50％时，需更换。
）每个工作日把磁悬液更换一次。
1．3检验磁粉探伤机
按设备操作规程检查探伤机及风、水、电和工装情况。
1．3．1气流压力不小于0．5Mpa。
1．3．2电流电压为380V、50Hz。
1．3．3设备内部短路检查：
将设备的调节装置调至最大输出位置，两接触夹头之间不放置任何导体，将磁化开关接通，电流表如有任何偏转，都说明设备内部短路。
1．3．4磁悬液搅拌喷淋工作正常。
1．4检验磁悬液体积浓度：
用梨形沉淀管喷出磁悬液100ml，并做好记录。
1．4．1沉淀时间不小于30分钟。
1．4．2体积沉淀浓度1．3—3．0／100m1为合格。
1．4．3每班开工前应检查磁悬液浓度，不符合1．4．2要求，应加水或磁粉进行调整。
1．5检验系统灵敏度（贴15／50试片）。
1．5．1检验试片外观应平整无损伤，并擦拭干净无油污。
1．5．2将试片贴在铸件圆弧内中心距两端等距处，并用胶带将四周封密实（贴胶带时不得将“O”及“十”字线压住）。
2、检验系统灵敏度
2．1按操作规程，进行磁痕判别，“十”字线与“O”应清晰显示
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批准
洛阳市齐瑞不锈钢有限公司
工艺文件
编号
QR/QMS02-2008-7.3-09
铸件磁粉探伤工艺规程
更改
A1
为合格。
2．2填写检验记录。
2．3系统灵敏度每班校验一次。
2．4内容清晰齐全、不涂改、签字齐全。
2．5月末装订成册送交质检部。
3、探伤
3．1铸件外观质量，探伤部位应清理干净，不能有异物存在。
3．2操作时禁止碰撞夹持装置。
3．3将铸件放置在操作平台上，对准两极夹头夹紧调整电流调节电位器，使实际电流与所需电流相一致。
3．2按动喷液开关，对工件均匀喷洒磁悬液。
3．3按动磁化按钮，对工件充磁。
3．4退出进行磁痕判别，照明灯应保持一定角度，保证所有部分不漏检。
3．5缺陷定位、定量、定性标记清晰。
3．6如磁痕定性困难，应进行打磨，深度不大于1．0mm。
3．7打磨部位应复探，如清除应做复平。
3．8如不易判定，可用放大镜观察。
4、标识
4．1合格标识
在合格品生产厂个℃号后，盖上“T”标号，并吊置合格区存放。
4．2报废标识
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洛阳市齐瑞不锈钢有限公司
工艺文件
编号
QR/QMS02-2008-7.3-09
铸件磁粉探伤工艺规程
更改
A1
将判定报废的铸件盖“报废”标识。
4．3修理标识
4．3．1对修理处应标识清晰，用粉笔对缺陷范围进行标识。
4．3．2经探伤检查发现的裂纹都应清除。
4．3．3磁粉探伤中显示的线状集粉，其长度不大于25mm，清除后的深度不大于2mm的，且磨修后的最小尺寸符合图纸和本标准规定的，可降缺陷磨修到与周围表面圆滑过渡。
4．3．4超过
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