江苏大学金工实习答案Word下载.docx
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①提高毛坯利用率，②降低制造成本。
钳工（U）锯切
1.指出锯切紫铜棒、鸭嘴锤、薄钢板各使用何种锯条。
①紫铜棒：
选用粗齿锯条加工，粗齿齿距t=1.6mm
2鸭嘴锤：
选用中齿锯条加工，中齿齿距t=1.2mm
3薄钢板：
选用细齿锯条加工，细齿齿距t=0.8mm
2.起锯角有何作用？
通常采用近起锯还是远起锯？
起锯角作用：
定位，防止锯削打滑的作用。
常采用的是远起锯。
3.锯条是用什么材料制成的？
为什么可以切下工件材料？
锯条用碳素工具钢制成。
切下工件材料主要是：
①锯条经淬火后提高了硬度，②锯条较薄（厚度0.8mm）;
③锯条上有锯齿并且在制造时设计了锯路（锯齿左右错开或成波形排列，消除锯背的磨擦力）。
钳工（川）锉削
1.锉削平面、锉削圆弧面有哪些方法？
锉削平面的方法：
交叉锉、顺向锉、推锉。
锉削圆弧面常采用：
滚锉法。
2.锉刀用何材料制造？
举例写出牌号
答:
锉刀用碳素工具钢制成，经淬火回火处理，硬度：
52〜65HRC。
牌号：
T12A
3.锉削表面平整性怎样检查？
用量具（刀口尺、直角尺、钢直尺等）贴合在工作的表面看是否透光来检查表面平整性。
这种方法叫透光法。
4.图示工件表面（有阴影部分）用哪种锉刀？
①平锉②方锉③三角锉④三角锉、平锉⑤半圆锉⑥圆锉⑦整形锉⑧平锉
钳工（W）钻孔和螺纹加工
1.计算鸭嘴锤螺纹底孔直径和锤柄螺纹底径。
M10螺纹
d内=D0-P=10-1.5=8.5（mm）
d夕外=Do-1.3P=10-1.3X1.5=9.8（mm）
2.在攻丝或套扣的过程中为何要加机油并经常倒转？
攻丝加机油起到润滑和冷却的作用，经常倒转使切削刃上切削的切屑断掉，避免破坏加工出的螺纹。
3.手工攻丝为何分一攻和二攻？
手工攻丝分为一攻和二攻，是为了分担切削余量，可使各锥磨损均匀，延长寿命。
4.比较钻床钻孔与车床钻孔有何不同。
钻床钻孔：
工件固定不动，钻头旋转（主运动）并作轴向移动（进给运动）车床钻孔：
工件旋转（主运动），钻头作轴向移动（进给运动）。
5.比较中心孔钻、麻花钻、扩孔钻和铰刀的结构。
中心孔钻：
有两级4条主切削刃，前端切削直径小，柄部粗，定心好；
麻花钻：
有2条主切削刃，并且有横刃；
扩孔钻：
有3-4条主切削刃，前端平的，无横刃，螺旋槽浅，钻芯大，刚性好，导向性好；
铰刀：
有6-12条切削刃，切削部分呈锥形，修光部分作导向，校正孔径，修光孔壁。
6.比较钻孔、扩孔及铰孔的切削用量、加工质量。
钻孔：
高速，小进给量，质量低，IT12〜IT11
扩孔：
中速，中等进给量，质量一般，IT10〜IT9铰孔：
低速，大进给量，质量精加工，IT8〜IT6
7.标出立式钻床各主要部件名称，并说明其作用。
①工作台，作用：
摆放夹持固定工件；
2主轴，连接刀具，传递扭力；
3进给箱，调整进给量；
4主轴变速箱，调整主轴转速；
5立柱，支撑、悬挂其它附件；
6机座，支撑。
钳工（V）錾切和刮削
1.说出錾切和刮削的工具名称及作用。
錾切工具：
錾子、手锤，作用：
去毛刺，錾切面、槽、薄板等。
刮削工具：
刮刀
2.刮削在机械加工中起何作用？
用于哪些场合？
刮削是用刮刀从工件表面刮去一层很薄金属的操作。
在车削、刨削、铣削之后进行，属于精密加工，刮削后的表面平直，粗糙度低、精度咼。
并且在工件表面形成了大量均匀分布的微凹坑，有利于储油，改善了润滑条件。
用于场合：
要求较高的配合面、支承面。
如：
机床导轨、钳工用平板。
3.怎样表示刮削精度的高低？
刮削表面的精度是以25X25mm范围内，均匀分布的贴合点（又称研点）的数目表示。
普通精密为8〜10点，精密为16〜20点，超精密为大于25点。
钳工（W）装配
1.机械结构有哪些联接方式？
连接方式：
①螺纹连接；
应用广泛，可拆卸，可调整，②销连接：
定位，可拆卸，③键连接：
孔、轴传动，④铆接：
不可拆卸，用于固定连接。
2.紫铜棒、木榔头等工具以及工件上的倒角在装配中起什么作用？
紫铜棒、木榔头为敲击工具，作用：
避免破坏加工合格的工件。
工件上倒角的作用：
①去毛刺，②引导工件间的配合。
3.答：
参考：
装配时主要是间隙问题，根据装配组件、部件产品的具体技术要求,选择合适的零件，调整相互之间的间隙，使其满足各个方向运转灵活，例如：
齿轮部件选配适合的挡片厚度来满足轴向转动的间隙，使之转动时轴向串动满足技术要求。
车工（I）
1答：
C6132:
“C”类别代号（车床类）；
“6”：
组别代号；
“1”：
型别代号（卧式车床）；
“32最大加工工件直径320mm。
1床身：
连接各主要部件，并保证各部件间有正确的相对位置。
2变速箱：
主轴的变速。
3主轴箱：
内装有主轴和主轴的部件，可使主轴获得多级转速。
4进给箱：
传递进给运动，并改变进给速度。
5溜板箱：
进给运动的操纵机构。
6刀架：
装夹车刀，并使其作纵向、横向、斜向运动。
7尾座：
其上尾架用于安装顶尖支承工件，安装钻头钻孔等。
8光杠与丝杠：
将进给箱运动传给溜板箱。
2答：
①从电动机经变速箱和主轴箱使主轴运动
电机f变速箱f皮带传动f主轴箱f主轴f工件转动
2n最高=1400X33/22X34/22X176/200X0.98X27/27=1980（r/min）
n最低=1400X19/34X22/45X176/200X0.98X27/63X17/58=45（r/min）
3答：
主轴的转动经进给箱和溜板箱使刀架移动。
主轴f转向机构f变换机构f进给箱f
r光杠—|f溜板箱f刀架f车刀f纵横移动
［丝杠_
4答：
5答：
I.2.6主运动变速手柄。
3.4进给运动变速手柄
5•刀架纵向移动变速手柄
7•刀架横向移动变速手柄
8.刀架锁紧手柄
9•小滑板移动手柄
10.尾座套筒锁紧手柄
II.尾座锁紧手柄
13.主轴正反转及停止变速箱手柄
14.开合螺母开合手柄
15.横向进给自动手柄
16.纵向进给自动手柄
17.纵向进给手动手柄。
6
机床工件夹具刀具主运动进给运动主运动进给运动
齿轮和齿轮、齿轮与齿条、蜗轮螺杆变速箱齿轮传动。
车工（U）基本操作
1答①车端面45。
弯头车刀
90B右偏刀
“轴头”加工比较容易，包括车端面，台阶，切断等，
最高尺寸精度要求：
C16°
-0。
12
“小轴”除了和“轴头”一样的加工内容，还增加了切外圆槽、调头车台阶、车螺纹。
特别是加工螺纹时，操作动作复杂，尺寸的换算、控制比难把握。
1粗车就是为了方便精车，先把坯件加工到一定尺寸，给精车留下一定切削量即可，对尺寸、粗糙度等要求较宽。
2精车即按图纸最终尺寸、粗糙度等要求，直接加工到位。
1不能
2因为我加工零件使用的车床中拖板刻度盘精度等级为0.02，不能满足。
因为拖板移动时，齿轮传动、丝杆和螺母传动中存在反向间隙。
当实际进刻度盘超过预定刻度线，应多退一些后，充分排除反向间隙。
重新进到相应刻线，这样就可以使进刀准确，有效地进行尺寸精度控制。
6答：
①使用的量具是游标卡尺。
2它的读数精度是0.02mm
3在使用前对零，是为了校对量具刻线精度，减少或避免测量误差。
7：
等高轴向径向大大低小高
车工（川）
三、答：
设备C616
刀具：
45°
、90°
、切断刀
量具：
游标卡尺
加工步骤：
1.伸长95,夹紧。
2.45°
刀车刀，车端面
3.45°
刀车C22外圆
4.90°
刀车C18°
-g.g5,长30±
0.1
5.切断刀切断80.5〜81
6.45°
刀车定总长
7.90°
刀车C17+°
.10°
C16,C12°
-g.°
8各级外圆
8.45°
刀倒角螺纹车刀车M16
车工（W）
、1答：
①前刀面②副切削刃③副后面④刀尖⑤主后面⑥主切削刃
、2答：
13°
15'
8
°
10'
44°
50'
44°
20'
6°
25X30
7°
4°
6'
90°
2°
0°
35X40
、3答：
a°
=13°
r°
=8°
10'
kr=44°
56'
kr'
=44°
20'
冷=6
三、4答：
①硬度高、耐磨损、坚韧性、红硬性、良好的工艺性能
2钨钻脆性钨钛钻塑性
3复杂钻头、铰刀、板牙、丝锥、中心钻、拉刀
4氧化铝碳化硅
车工（V）
1Ra3.2Ra6.3Ra12.5
Ra1.6
Ra3.2
Ra6.3
通过观察分析，
以及自己的体会，我有如下的认识
①进给量对表面粗糙度的影响最大，通过比较在没有改其他切削因素包括副偏角、切削速度、改变进给量时，刀痕有很明显的变化。
②其次，刀具的副偏角对粗糙度有较大的影响，切削速度的改变也明显有影
响。
V40和V120时比较起来表面质量显得很大区别。
当Q235和45钢在保持切削用量不变加工时，表面质量没有太明显改变。
车工（W）孔加工
1.比较车床钻孔与钻床有何不同。
车床：
工件作主运动，钻头作进给运动
钻床：
工件既作主运动，又作进给运动。
2.分析预钻中心孔的作用。
预钻中心孔，在需要继续用钻头钻孔和其他加工时，不仅避免作钻孔钻
头“引偏”现象，防止钻孔时孔轴线偏摆；
还可利用中心孔支撑工件。
3.如果台阶轴不能放入所镗孔中，分析其原因。
有可能：
①所镗孔孔径小于台阶轴直径
2所镗孔孔径合格，但孔的直线度超差
3所镗孔孔的轴心线跳动超差。
车工（VU）螺纹加工
1．分析螺纹车刀与普通车刀有何不同。
螺纹车刀必须满足严格的刀尖角，其刀尖角角平分线在安装时垂直于工件轴线，同时螺纹刀的主后角应足够大于螺纹的螺旋升角，确保刀具的锋利和强度。
2.为何车螺纹时要用丝杠进给而车外圆则不用？
因为利用丝杠传动，可以满足车螺纹所需的螺距。
3.分析车
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