危石处理方案Word文件下载.docx

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山体坡面有大量浮石、孤石,倾于土体表面，有滚落倾向。

隧道最大埋深410.2m.隧址区附近断裂结构发育，岩体节理裂隙发育，该地区发现断层构造6条，构造特征以挤压断裂带和裂隙带为主。

隧道进口位于剥蚀丘坡上，山体高190m,坡率1：

1~1：

1.5,山体坡面为毛竹林，粘质土，植被完好.山体有大量浮石、孤石。

隧道出口位于剥蚀丘坡上,山体高176m，坡率1:

0.3～1:

0.5，坡面灌木茂盛，粘质土，植被完好，在洞口的右侧有一条山谷，山谷内大量岩石且浮石、孤石较多。

隧址区附近断裂结构发育，岩体节理裂隙发育。

隧道进口山体高116m,坡率1：

0.3～1：

0。

5，呈A形偏下行侧面向线路，坡面为灌木及矮种植被粘质土，危石主要分布在高24—34m处，多数为上部环形绕过的公路开挖滚下的浮石，基本在坡率1:

5的浮土坡面上，稳定性差。

隧道出口山体高138m,坡率1:

0.3~1：

0.5，呈A形偏下行侧面向线路,坡面多为灌木，坡面有较大孤石、石堆、浮石,草植被稀少且山体表面覆盖土层厚度薄仅30~50CM，坡面土质多见有空洞。

因隧道洞口上方危石，其安全性存在较大隐患，为避免在以后造成不必要的损失和保障施工人员的安全,根据安全文明施工精神，由我部对隧道进口处高边坡悬石进行处理，并做好高边坡悬石隐患排查、排除工作及相关安全防范工作.

三、工程特点

1、危岩落石治理施工困难，施工难度大。

对此我们特高度重视，采用科学的施工方法,严谨组织施工，严格施工管理，确保工程质量。

2、危岩落石治理遵循“动态设计、信息法施工”原则,在施工过程中对出现与设计不符的情况，我方将及时通知南昌铁路局工务段，并会同有关单位共同协商妥善解决，以便修改完善施工。

3、尽量避免雨季施工。

雨季施工应加强监测坡顶位移变形情况，以避免安全事故发生。

暴雨季节及暴雨天气严禁施工。

四、人员及材料设备投入 

由于危石清理量较大，作业面陡峭、狭窄,存在较多安全隐患（如容易滑倒、跌落、爆破伤人等），拟投入的材料设备为：

⑴手风钻8台（配300m风管）；

⑵3m3/min移动式空压机4台；

⑶人员交通运输车1辆；

⑷撬棍24根；

⑸安全用品30套;

⑹劳动保护用品100套;

⑺应急药物若干；

⑻对讲机4个;

施工人员配置为：

⑴现场总负责3人；

⑵专职安全员3人；

⑶风钻工12人;

⑷普工80人。

五、施工方法 

施工总体思路是：

先防护后施工，先浮石、浮土后危岩石,边施工边监测，从上至下逐层清理,对于浮土浮石采用人工撬除清理的方法，对于危岩体采用人工机械配合凿成小块，然后清除。

对存在大面积崩落松动的危石群，不易清除干净的大面积危岩及陡崖区域采用主动防护网,锚杆应锚固在稳定的岩体内，必要时加长锚杆。

当危岩落石存在较大临空面且基底条件较好时,可采用混凝土支撑或嵌补，对原生危岩存在小于10cm的裂缝,采用灌注M10水泥砂浆处理.

1、危石清破 

（1）浮土浮石采用人工直接撬除法。

在安全员的监督下，同一水平 

操作平台上，工人身系安全绳,用撬棍至上而下采用“一看二鼓三橇”的作业方法，进行浮石浮土的清理。

对于较大的孤石,事先采用风镐进行破碎使其成小块，然后转运至存放碎石位置。

（2）危岩体采用人机配合的方法进行清除作业.主要是通过钢契挤压分层破碎,人工契入钢契，强行挤压破碎孤石，然后转运至存放碎石位置。

破碎时应通过至上而下、台阶式逐层破碎。

每层破碎厚度为0.3～0。

5m，每破碎一层后，将碎石清除干净，再进行下一层破碎，直至全部清除. 

2、支撑、嵌补施工

（1）根据石体的走向确定基础位置，基础深不小于80cm，基础浇筑在稳定岩体上。

（2）模板采用M14×

500螺栓与预埋钢筋拉结，配D48×

3。

5钢架管横加固，并配以大号蝶形卡紧固,对拉螺杆按1000×

500的间距布置，保证混凝土在浇注过程中不发生跑模。

（3）墙身每隔2米上、下、左、右交错设置泄水孔。

孔内预埋φ10cmPVC管伸入墙背10cm，端部20cm处用土工布包裹。

施工过程中控制泄水孔5﹪的流水坡度，并保证泄水孔向外排水顺畅。

（4）浇筑时振捣棒振捣密实、保证拆模后混凝土表面应平整光滑.

（5）混凝土基础浇筑完毕后,应及时进行养护.

3、预应力锚索施工

（1）根据锚索位置，将场地大致平整。

平整场地要求便于搭设脚手架和脚手架必须置于可靠的基础上.

（2）钻孔孔位按设计桩位和实际地形放样，征求业主方和设计方的意见.确保边坡治理效果.

（3）钻孔:

根据边坡的地质情况，采用一台XY—2钻机钻孔，采用带卷扬机作动力、人工辅助就位，钻孔位置应确保锚孔水平方向孔距误差不得大于20mm，垂直方向孔距误差不得大于20mm；

锚孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的3%；

锚杆孔深不应小于设计长度,宜超过设计长度0.5m。

（4）锚孔钻至设计深度后，及时进行清孔.用空压机清除孔内积水、岩粉、碎屑，以保证锚索就位和确保注浆质量。

（5）锚孔清洗干净后应及时安装钢套管,钢套管插入孔口内400mm,钢套管和锚孔平行，然后根据设计图绑扎锚墩钢筋、安装锚墩模板，浇注锚墩，混凝土浇筑前应检查钢套管、锚墩钢筋是否安装正确，模板尺寸是否满足设计及规范要求。

（6）锚索的制作及安装：

锚索材料进场后按GB/T5224-1995的检验规则进行检验，合格后才可以进行锚索的组装及安放。

预应力锚索制作时钢绞线表面不应有污物、铁锈、或其它有害物质,并严格按设计尺寸下料。

严格按锚索设计尺寸安装导向帽、排气管、注浆管、隔离架、架线环，钢绞线及排气管应绑扎牢固，绑扎材料不得使用镀锌材料。

锚索杆梯自由段应用塑料管包裹，与锚固段相交处的塑料管口应密封并用铅丝绑扎紧密.止浆塞设在自由段和锚固段的分界处，并应有良好的密封性能。

锚索安装前应检查各部件型号、规格、品种以及质量是否达到符合设计要求,锚孔孔位、孔径、孔深是否与锚索相对应；

孔内积水和岩粉是否吹洗干净；

检查注浆管、排气管是否通畅、止浆塞是否完好.锚索在运输过程中防止锚索有明显的弯曲、扭转,并不得破坏隔离架、导管、注浆管排气导管及其他附件。

（7）锚固段注浆，注浆材料的选用，水泥采用425＃普通硅酸盐水泥，砂采用中细砂,砂的含泥量不得超过3％，其他有害杂质（云母、有机质、硫化物及硫酸盐等）不得超过1%,水使用饮用水，不得使用污水。

锚索注浆采用两次注浆，经过计算确定和现场钻孔记录确定锚固段第一次注浆量,必须确保锚固段长度内砂浆饱满，当锚固段排气管溢出浆体,注将管内浆液面不再下降，可以确定锚固段浆体已灌满.并且避免浆体流入自由段。

要求止浆塞完好无损。

（8）锚固段砂浆强度达到设计强度后才能进行张拉，预应力钢绞线张拉前对张拉设备进行率定;

测力计、位移计应满足测试要求精度，锚杆张拉前应取张拉设计值的10%进行初步张拉，使其各部位接触紧密钢绞线完全平直。

预应力钢绞线正式张拉是，应张拉至设计荷载的105%~110％，再按规定进行锁定。

预应力钢绞线锁定后48h内，若发现预应力损失大于锚杆拉力设计值的10%时,应进行补偿张拉。

（9）锚索张拉锁定后，进行自由段的二次注浆，确保自由段内砂浆灌满，防止锚索暴露在空气中腐蚀，影响锚固效果。

为了保证封口注浆密实饱满，在孔口上部预留排气孔，在水泥砂浆中加入膨胀剂。

（10）锚索张拉锁定、二次注浆完成后，从锚具量起留100mm的钢绞线，再做100mm厚的1：

2水泥砂浆保护层。

再用钢筋网罩封闭，外封100mm厚的C30细石混凝土，混凝土保护层厚度不小于50mm。

（11）锚索施工完并达到设计强度后，按总数量的3％，且不得少于5根锚索进行最大荷载试验，以检验施工质量是否达到设计要求。

（12）锚索施工注意事项

1）在设备进场后立即进行试验锚杆施工,各种锚杆施工5根,尽早得出各种参数。

2）手架搭设必须确保施工安全和操作方便。

锚孔位置正确以达到边坡治理效果.

3）保证锚杆倾角15°

保证锚杆受力合理。

4）锚索安装位置准确,确保其位于空中心。

自由段在钢绞线在除油后在锚索表面涂润滑油,然后包裹塑料布。

再在塑料布上涂润滑油并用塑料布包裹,形成二涂二布。

最后将其装入充满油脂的塑料管中。

5）锚固段注浆时必须确保锚固段注浆饱满。

4、挂网喷锚施工

（1）测量定位:

锚杆定孔按设计图及设计意见、征求业主建议，确保工程治理效果。

（2）钻机就位、成孔、清孔方法同锚索施工方法，注意锚孔孔径、孔深需与设计和实际情况相符，保证经治理的危岩稳定。

（3）锚杆钢筋制作及安装：

钢筋在进入施工现场后立即进行原材料及钢筋焊接实验，钢筋焊接必须要求有焊工证书的工人进行焊接.原材料及钢筋的焊接合格后方可根据锚孔深度及形式加工锚杆钢筋，其长度经过业主及监理工程师认可后才能进行锚杆的安装。

锚杆安装必须保证锚杆钢筋位于孔位中心，对中支架必须按设计位置安放。

钢筋搭接采用双面焊，搭接长度为5d（d为钢筋直径）,焊缝必须饱满。

（4）锚孔注浆：

锚孔注浆前材料（砂、水泥等）必须经过检验合格，按配合比机械拌合配制砂浆，注浆机械采用型注浆机,用塑料管接至孔位处，注浆管深入孔内距孔底5cm，边注浆边拔管，注浆管不得拔出砂浆面。

当流处的砂浆无杂质并且浆液和拌和的浆液一致时才可停止注浆，当注浆后发现锚孔内浆液面下降，必须即时进行补浆。

保证孔内浆液饱满。

每次注浆必须保证砂浆现场取样试件合格。

（5）锚头的封闭:

锚杆注浆完毕后根据设计图进行锚头的封闭处理，首先加工、安装锚头钢筋和锚板；

然后加工和安装锚头模板，模板必须保证锚头结构尺寸，确保钢筋保护层厚度，浇注锚头混凝土按设计配合比拌制.其抗压强度不得低于30Mpa。

混凝土浇注完毕后按时对锚头按规范进行养护，必须保持混凝土表面处于湿润状态.冬季施工应对其进行保温养护，采取防冻措施。

挂网锚头施工在锚杆注浆完毕后进行，先将边坡进行清理,使各锚杆的锚头基本处于一个平面内.然后按照施工图加工、安装钢筋，最后喷射混凝土.

（6）锚杆检验：

锚杆施工过程中，按规范要求选取锚杆数量的3%进行试验且不少于5根，作好锚杆荷载-位移（Q—S）曲线图。

同时张拉的两根锚杆之间的间距不得小于两倍锚杆间距。

张拉最大荷载为Nt=110KN，正式张拉前取0。

1~0.2Nt进行预张拉1~2次,使其接触紧密，杆体完全平直。

张拉荷载分级张拉，并且张拉后5min～15min进行观测。

张拉荷载分级及观测时间见下表.

（7）挂网喷射混凝土施工注意事项：

1）混凝土强度满足设计要求。

2）钢筋加工及安装按照设计图施工.网格钢筋间距为200mm，在锚杆钢筋锚头处纵横各增加3Φ20的钢筋。

5、SNS主动防护网的安装：

（1）施工前应先清除坡面浮土,及浮石;

（2）锚固孔位应防线测定（根据地形条件，孔距可有0。

3m的调整量），并在每空位凿出深度不小于锚杆外露环套长度的凹坑，口径0.2m，深度0.2m；

（3）按设计锚固长锚杆孔并清孔，孔径φ=42mm，孔深比锚杆长0。

2m；

当受凿岩设备限制时，构成每根锚杆的两股刚升可分别锚入两个孔径不小于φ35mm的锚孔内,形成人字形锚杆，夹角15°

~30°

以达到相同的锚固效果；

（4）锚孔砂浆采用M30水泥砂浆（环套段不能注浆），插入锚杆，锚杆的外露环套不能露出地表，以确保张拉后网绳紧贴地表。

优先选用粒径不大于3mm的中砂。

（5）安装纵向支撑绳，张拉紧后两端各用2~4根支撑绳与锚杆外露环套固定连接，支撑绳长度要求：

小于15m时4根，大于30m时2根，其间为3根。