鼠标下盖注射模具设计毕业论文Word下载.doc

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1.2产品工艺性与结构分析…………………………………5

第二章模具结构设计……………………………………………6

2.1型腔数量以及排列方式…………………………………6

2.2初选注射机。

………………………………………………6

2.3分型面的设计……………………………………………7

2.4浇注系统与排溢系统的设计……………………………9

2.5成型零件的设计…………………………………………15

1.凹模的设计…………………………………………15

2.型心尺寸的计算……………………………………21

3.模具型腔侧壁和底版厚度的计算…………………26

2.6推出机构的设计…………………………………………29

2.7侧向分型与抽芯机构的设计……………………………32

前言

一、毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。

在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。

着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。

其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位

置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。

通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。

本次毕业设计也得到了广大老师和同学的帮助，在此一一表示感谢！

由于实践经验的缺乏，且水平有限，时间仓促。

设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师和同学批评指正。

在编写说明书过程中，我参考了《塑料模成型工艺与模具设计》、《实用注塑模设计手册》和《模具制造工艺》等有关教材。

引用了有关手册的公式及图表。

但由于本人水平的有限，本说明书存在一些缺点和错误，希望老师多加指正，以达到本次设计的目的。

一、塑料成型技术的发展趋势

一副好的塑料模具与模具的设计、模具材料及模具制造有很大的关系。

塑料成型技术发展趋势可以简单地归纳为一下几个方面:

1.模具的标准化为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要，目前我国标准化程度只达到20％。

注射模具零部件、模具技术条件和标准模架等有一下14个标准：

当前的任务是重点研究开发热流道标准元件和模具温控标准装置；

精密标准模架、精密导向件系列；

标准模板及模具标准件的先进技术和等向标准化模块等。

2.加强理论研究

3.塑料制件的精密化、微型化和超大型化

4.新材料、新技术、新工艺的研制、开发和应用

各种新材料的研制和应用，模具加工技术的革新，CAD/CAM/CAE技术的应用都是模具设计制造的发展趋势。

第二节塑料模具的分类

塑料模具的分类的方法很多，按照塑料制件的成型方法不同可以分为以下几类：

1.注射模（又称注塑模）；

2.压缩模；

3.压注模；

4.挤出模；

5.气动成型模。

以上是常见的成型方法，还有泡沫塑料成型模、搪塑模、浇铸模、回转成型模、聚四氟乙稀压锭模等。

第三节毕业设计应达到的要求

通过这次毕业设计，应达到学校对毕业设计的要求，同时对于本具体的塑料注射模的设计，应达到如下目的：

6.更深入了解聚合物的物理性能、流动性、成型过程中的物理、化学变化以及塑料的组成、分类及其性能。

7.更深入了解塑料成型的基本原理和工艺特点，正确分析成型工艺对模具的要求。

8.掌握各种成型设备对各类模具的要求。

9.掌握各类成型模具的结构特点及设计计算方法，能设计中等复杂模具。

10.具有分析、解决成型现场技术技术问题的能力，包括具有分析成型缺陷产生的原因和提出克服办法的能力。

11.在设计中熟练使用ProEngineer和UG等3D造型软件和AutoCAD等2D绘图软件。

12.结合以前学过的各门课程，综合运用各种知识来完善这次毕业设计。

13.在设计过程中，还应该注意了解塑料模具的新工艺、新技术和新材料的发展动态，阅读外文资料，学习掌握新知识，更好地为本设计和振兴我国的塑料成型加工技术服务。

关键词：

鼠标外壳、ABS、注射模具结构、侧向抽芯、成型零件工艺、装配。

第1章

零件的工艺分析

1.1材料的选择

本产品为鼠标的外壳后盖，首先从它的使用性能上分析必须具备有一定的综合机械性能包括良好的机械强度，和一定的耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电器性能。

能满足以上性能的塑料材料有多种，但从材料的来源以及材料的成本考虑，ABS更适合些。

ABS是目前世界上应用最广泛的材料，它的来源广，成本低，符合塑料成型的经济性。

因此，在选用材料时，考虑采用ABS，并且作为鼠标的一个外壳后盖ABS能满足它的使用性能合成型特性。

料件有较好的光泽。

密度为1.02～1.05g/cm3，ABS（抗冲）收缩率为0.3～0.8，ABS（耐热）收缩率为0.3～0.8。

ABS具有及好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速降解。

有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。

水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎无影响，在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。

ABS塑料表面受冰酸醋、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。

ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。

经过调色可配成任何颜色。

其缺点是赖热性不高，连续工作温度为70°

C左右，热变形温度约为93°

C左右。

耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。

根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。

根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。

二、主要用途　

ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳等。

汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节管、加热器等，还有用ABS夹层板制小轿车车身。

ABS还可以用来制作纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、农药喷雾器及家具等。

三、成型特点　

ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；

ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；

易产生熔接痕，模具设计时应尽量减小浇注系统对料流的阻力；

在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。

要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°

C，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60～80°

C。

四、ABS注射参数　

注射类型：

螺杆式

螺杆转速：

30～60r/min

喷嘴类型：

形式　直通式；

温度　180～190°

C

料筒温度：

前段　200～210°

C；

中段　210～230°

后段　180～200°

C　

模具温度：

50～70°

注射压力：

70～90MPa

保压力　：

50～70MPa

注射时间：

3～5S

保压时间：

15～30S

冷却时间：

成型时间：

40～70S　

1.2产品工艺性与结构分析

1.21尺寸的精度

　影响尺寸精度的因素很多。

首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动及成型时工艺条件的变化、塑件成型后时效变化和模具结构形状等。

因塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。

塑件公差数值根据SJ1372-78塑料制件公差数值标准确定。

精度等级选用根据SJ1372-78选择，本零件配合要求不高，精度等级选择一般精度，为４级精度，无公差值者，按８级精度取值，如表１所示。

表１　塑件尺寸公差（㎜）

基本尺寸

精度等级

４

８

～３

0.12

0.48

>

65~80

0.38

1.6

3~6

0.14

0.56

80~100

0.44

1.8

6~10

0.16

0.61

100~120

0.50

2.0

10~14

0.18

0.72

120~140

2.2

14~18

0.20

0.80

140~160

0.62

2.4

18~24

0.22

0.88

160~180

0.68

2.7

　塑件冷却时收缩会使它紧紧包紧型芯或型腔中的凸起部分，因此，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度。

脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率。

在不影响塑件的使用前提下，脱模斜度可以取大一些。

在开模后塑件留在型腔内，查表可知ABS的脱模斜度为：

型腔：

40ˊ～1°

20ˊ；

型芯：

35ˊ～1°

。

如果开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应大于塑件外表面的脱模斜度，即以上值反之。

在本次设计的塑件中，设ABS的脱模斜度为：

1°

，型芯：

50ˊ。

一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。

五、壁厚　

塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型塑件就难以充满型腔。

塑件壁厚的最小尺寸应满足一下几方面要求：

具有足够的强度和刚度；

脱模时能够受推出机构的推出力而不变形；

能够受装配时的紧固力。

查热塑性塑件最小壁厚及推荐壁厚可知，ABS制件最小壁厚为0.8㎜，中型塑件推荐壁厚为1㎜。

同一塑件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。

塑件局部过厚会出现凹痕，内部会产生气泡。

在要求必需有不同壁

厚时，不同壁厚的比例不应超过１∶３，且应采用适当的修饰半径以减缓厚薄过渡部分的突然变化。

综上，根据塑件的使用性能要求，本塑件的壁厚取值本塑件的壁厚δ为1.5㎜。

六、圆角

塑件除了有使用要求的部位要采用尖角外，其它转角处都应用圆角过渡，这样才不会因在转角处应力集中，在受力或冲击震动时发生破裂，甚至在脱模过程中由于成型内应力而开裂，特别是在塑件的内角处。

通常，内壁圆角半径应是壁厚额一半，而外壁圆角半径为壁厚的1.5倍，一般圆角不小于0.5㎜。

塑件各个圆角半径参见塑件零件图。

七、孔的设计　

由于需要，本塑件有设置圆柱孔和其他形式的通孔，其结构参数见零件图。

由于这些孔结构不是很复杂，可以用机械加工或电火化加工即可。

第2章

模具结构设计

注射模具的典型结构有单分型注射模、双分型注射模、斜导柱侧向分型与抽芯注射模、斜滑块侧向抽芯注射模、带有活动镶件的注射模、定模带有推出装置的注射模等等。

跟据塑件的结构特征和使用要求，本模具采用双分型面结构，其中一个分形面是为了使浇注系统的冷凝料自动脱落下来，而另外一个分型面则是用于脱模了。

由于本塑件侧壁有2个与开模方向不一致的凹槽，所以必须首先将成型这部分的型芯脱离出件，才能将整个塑件