水泥厂回转窑系统操作规程详解Word文档下载推荐.docx
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6、启动相关空压机，风机润滑系统窑减速机润滑系统。
二、点火升温：
调整预热器烟囱门开度，使窑罩压力在-30Pa左右。
打开燃烧器上内外流手动风门，相差将放风阀打开，中控室启动一次风机，并调节手动风门至一定开度，压力为0.015Mpa，以内流为准。
启动点火油泵，调整供油油站出口压力。
开始向窑内喷油，将点火棒点着，从窑头罩侧门伸入，使点火棒前端靠近喷咀前下侧，进行点火。
确认柴油点燃后，调整内外流风风门开度，以期得到较理想的燃烧状况。
升温曲线及相应转速：
在尾温150℃以上时，窑开始以辅助根据升温转窑制度间隔慢转窑，其间隔时间随尾温的升高而缩短，图
在升温过程中，为了防止回转窑筒体变形，应使用慢速驱动装置按下列要求转窑：
⑴在100℃以下时不转窑。
⑵100～250℃时，每隔50min转窑1／4转。
⑶250～450℃时，每隔30min转窑1／4转。
⑷在450～650℃时，每隔10～15min转窑1／4转。
⑸达到650℃以上时，连续慢转。
⑹达到800℃以上时，启动回转窑主传，转速为1r/min。
注意:
下雨时,应缩短慢转间隔时间,以上温度为窑尾温度。
喂煤
（1）启动窑头喂煤系统，煤仓料位设定在30%左右，按顺序开机（现场手动），启动完毕设定喂煤量为0.5t/h。
待充分燃烧后逐渐加量。
（2）根据窑尾温度及煤的挥发分含量确定喂煤及停油的时间。
刚开始喂煤时，要避免熄火，操作要平衡，注意调整烟囱帽风门开度，一次风机风量做到既保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。
（3）注意观察预热器系统各点温度是否正常。
三、窑头加煤操作
根据升温曲线及现场观察，进行加煤、减油，同时调整风量，使得煤粉充分燃烧，并保持火焰正常，防止烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量，当全系统不漏风时CO含量在0.1%以下，O2含量在10%左右。
当系统能满足煤粉完全燃烧时，应停止烧油，（550±
10℃）通知巡检工抽出喷油管。
四、投料前的准备
1．检查预热器各部位的温度，投料前1h各翻板阀复位，同时要使空气炮进入正常运行状态；
2．当窑尾温度达到750±
10℃以时，启动窑辅助传动装置等设备。
3．保证篦冷机润滑系统正常；
4．启动熟料库顶袋收尘器；
5．启动熟料输送及窑头回灰系统；
6．启动篦冷机的拉链机、破碎机；
7．启动一、二段篦床，篦板速度设为最低或间歇启动；
8．启动冷却机一、二室风机，注意调整风门开度，使窑罩压力始终保持微负压（-30~60Pa）。
9．启动喂料系统袋收尘；
10．确认喂料量设定值为零，启动喂料机组启动均化库出料系统及库内收灰设备，按首期喂料量开始喂料。
（正常喂料量的1/3）
五、投料操作：
窑尾温度升到1050℃开始投料，若尾温在1000℃以上，预热器出口气体温度在400℃以上，也可开始投料。
1．启动窑尾高温液压偶合油泵及主电机。
（也可在窑尾1000℃时最低转数开启）
2．启动冷却机二段空气室风机（其中一段空气室风机在前面若已启动，则在此保持运行）；
3．并通知窑头岗位工，启动窑头排风机，最小转数；
4．确认分解炉喂煤秤设定值为零，煤粉仓料位可供生产4h以上，启动分解炉喂煤机组，然后适当开启燃烧器风门开度，向炉内适当加煤，使分解炉出口温度为900±
20℃
5．调整各有关风门，维持预热器出口抽力在-1500Pa左右，窑头罩压力为-30Pa～－80Pa.
6．停止窑慢转，断开离合器，切换主机，窑速设定值为0.4rpm，
7．以1/3正常喂料量开始喂料；
8．注意现场观察窑内情况，注意窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；
五级筒出口温度，五级筒锥体负压差及下料管温度800℃左右。
六、加料过程控制：
1．根据窑内及预热器情况。
每次加料10吨到190t/h，进行满负荷生产，在加料时窑速、窑头与分解炉加煤也应分别按相应加料幅度增加；
窑头与分解炉加煤比例大致为：
窑：
分解炉4:
7。
2．窑排风机排风量与加料同步加大，使预热器出口抽力在–4500pa左右，预热器出口气体分析CO小于0.08%左右，O2在3。
5%左右。
3．当篦冷机物料逐渐增加时，相应增加冷却机各室风量，确保篦床料厚在500-800mm，控制红料仅在一段篦板前半部。
当喂料量在180t/h时，控制一室压力在4000Pa左右，二室压力在3600Pa左右，四室压力在5500Pa，据此进行调整篦冷机一、二篦速。
4．几点要求：
⑴.加料过程中，应稳定各点温度。
a.预热器一级出口温度稳定在380℃以内；
b.五级筒温度稳定在860℃以内；
分解炉温度880-900℃
c.窑尾温度应控制在1150℃以内；
d.入分解炉三次风板开度在30%，一般控制在40±
10%左右。
⑵.增加喂料前，系统温度应控制略高，即先加风，再加煤，后加料，避免不完全燃烧，但又不会造成系统高温，生产合格熟料。
七、在满负荷的正常操作参数范围为：
预热器一级出口温度控制在350±
10℃左右
一级出口压力5000±
100Pa
五级筒出口温度控制在890±
10℃以内
五级锥体压力1800±
分解炉出口温度：
890±
缩口压力500±
窑尾温度：
1100±
50℃以内
窑尾负压：
-200±
30Pa左右
窑主电机电流控制在:
400～550A
烧点温度：
1350℃
二次风温1100±
50℃
预热器出口CO含量：
0.08%以内
八、计划停窑前的准备
1．接计划停窑通知后，按煤粉仓内煤粉量烧空的要求，确定停窑的时间。
现场应做好安全防火准备工作。
2．与煤磨操作员联系停磨，在停磨前十分钟关闭去煤磨的热风阀。
3．通知现场准备停窑。
九、窑系统的正常停机操作
序号
操作步骤
检查与调整
1
燃料及生料供给量减少。
⑴在预定熄火2小时前减少生料供给，特别注意各点的温度、压力。
⑵C1出口气体温度不超过380℃时C1烟冒慢慢打开。
⑶随着生料量的减少，分解炉和窑头的供煤量也要减少。
注意异常变化：
⑴温度上升后，窑内结大块，窑的电流上升。
⑵生料供给停止以后，窑内物料继续煅烧，若C1出口气体温度超过400℃，这时烧成中止燃料供给停止。
⑶燃料停止供给后，煤粉仓内最好不要剩留煤粉。
2
视情况停止增湿塔喷水系统。
3
停料停煤：
⑴停分解炉喂煤⑵停止生料喂料⑶窑减速⑷将窑中物料烧熟并转空。
⑸窑头逐渐减煤至停煤。
4
窑慢转：
⑴窑尾烟室温度在800℃以上时窑主电机慢转。
⑵窑尾烟室温度在800℃以下时转换为窑辅传慢转。
a、窑头止火后1h内每3～10min转窑1/4转或以最低窑速连续慢转。
b、窑头止火后第2个小时内，每10～20min转窑1/4转。
c、窑头止火后第3个小时内，每30min转窑1/4转。
d、窑头止火第3个小时之后，每小时转窑1/4转。
e、直至窑筒体表面温度低于100℃。
5
停窑头密封冷却风机。
6
篦冷机系统停车：
随着出窑熟料的减少，相应减少各室冷却风机的风量及窑头废气风机逐渐降低风量。
保证出篦冷机熟料温度低于100℃，窑头负压维持在10～50Pa。
7
停熟料输送系统
8
高温风机停车停车前先打开C1烟冒，并通知窑尾废气处理系统确定是否停车。
9
停窑头一次风机
熄火后要继续运转4h。
10
停窑后应对预热器、窑、篦冷机内部进行检查，确认其运转情况是否要做适当处理。
如果需要处理，一定要在确认全的条件下方可进行。
11
在燃料、喂料量减少过程高温风机进口阀在高温风机运行中，慢慢进行调整，防止由于操作过急热气体从预热器清扫孔喷出，因此操作中一定要特别注意各点的温度、压力，做出正确的判断。
12
在熄火操作过程中，要特别注意由于预热器结皮的塌落，或结皮的清除产生热气体侧喷出。
需要特别指出：
停窑后（不管是停窑不久还是数天后）当人员进入预
热器、回转窑、篦冷机等之前，除必须将预热器喷吹外，还必须将各级翻板阀吊起，以防止预热器内热生料塌落造成人员伤亡！
十、常见故障的处理
故障设备
现象及原因
处理方法
窑尾废气处理窑灰输送系统
原因：
跳闸或现场停车。
现象：
窑灰输送系统后续设备联锁停车。
⑴将窑尾生料喂料量设定为“0”，停止向窑内喂料。
⑵减少分解炉喂煤量直至为“0”，窑头喂煤量也逐渐减小至一定程度。
⑶逐渐减小高温风机和窑尾废气风量风量。
⑷逐渐减小回转窑转速和篦冷机篦床速度。
⑸对窑灰输送系统进行检查和修复。
窑尾废气风机
高温风机至窑尾废气风机间风管往外冒烟。
⑵分解炉立即停止喂煤。
⑶立即停高温风机，使用慢速驱动装置。
⑷窑头喂煤量也逐渐减小至一定程度。
⑸逐渐减小回转窑转速和篦冷机篦床速度。
⑹打开高温风机进风口冷风阀。
⑺对窑尾废气风机进行检查和修复。
高温风机
窑头出现反火、正压现象。
⑶打开烟囱帽（C1≥400℃时）。
⑷窑头喂煤量也逐渐减小至一定程度，至到停止给煤。
⑺对高温风机进行检查和修复。
生料喂料计量输送系统
生料喂料计量输送系统后续设备联锁停车。
⑴逐渐减小分解炉喂煤量直至为“0”。
⑵逐渐减小回转窑转速和篦冷机篦床速度。
⑶窑头喂煤量也逐渐减小至一定程度视时间长短直至停止给煤。
⑷逐渐减小高温风机的风量。
打开烟囱帽（C1≥400℃时）⑸对生料喂料计量输送系统进行检查和修复。
预热器堵塞
翻板阀动作不灵活或漏风严重或分解炉温度太高。
锥体负压为“0”。
或偏差过大时
⑴立即停止生料喂料和分解炉喂煤。
⑶窑头喂煤量也逐渐减小至一定程度。
⑷立即组织人员进行清堵，注意安全。
⑸打开烟囱帽（C1≥400℃时）
回转窑
窑主电机电流为“0”。
⑴立即停止生料喂料。
⑵立即改窑辅助慢转。
⑶分解炉逐渐减少喂煤，直
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