蒸汽锅炉事故应急预案.dps资料文档下载

上传人:b****2 文档编号:14358193 上传时间:2022-10-22 格式:DPS 页数:31 大小:101KB
下载 相关 举报
蒸汽锅炉事故应急预案.dps资料文档下载_第1页
第1页 / 共31页
蒸汽锅炉事故应急预案.dps资料文档下载_第2页
第2页 / 共31页
蒸汽锅炉事故应急预案.dps资料文档下载_第3页
第3页 / 共31页
蒸汽锅炉事故应急预案.dps资料文档下载_第4页
第4页 / 共31页
蒸汽锅炉事故应急预案.dps资料文档下载_第5页
第5页 / 共31页
点击查看更多>>
下载资源
资源描述

蒸汽锅炉事故应急预案.dps资料文档下载

《蒸汽锅炉事故应急预案.dps资料文档下载》由会员分享,可在线阅读,更多相关《蒸汽锅炉事故应急预案.dps资料文档下载(31页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。

蒸汽锅炉事故应急预案.dps资料文档下载

炉内缺水的现象、原因和处理处理办法当锅炉内出现缺水,对于水位表的连锁低于最高火界的锅炉,应采取紧急停炉,降低火膛温度,关闭分气阀和给水阀对于水连锁高于最高火界的锅炉,可采取“叫水”法来判断缺水的严重程度“叫水”法操作规程运行时锅炉水位表旋塞开关状态水,水位表汽旋塞开启,水位表水旋塞开启,水位表放水旋塞关闭开启放水旋塞冲洗关闭汽旋塞关闭水旋塞再关闭放水旋塞然后开启水旋塞,看是否有水从水连管冲洗,如有水,则是轻微缺水当判断为缺水不严重时,可以继续向锅炉给水,恢复正常后,可启动燃烧设备慢慢升温,升压投入运行当判断为缺水严重时,必须紧急停炉,严禁盲目向锅炉给水,否则会酿成大祸。

预案二:

锅炉满水现象、原因和处理方法现象水位表内水位高于水位上极限,严重时看不见水位线双色水位表呈全部水相指示颜色水位报警器发生高水位信号、铃响、灯亮过热器出口气温下降给水流量不正常的大雨蒸汽流量分汽缸内大量存水,疏水管剧烈震动严重时满水,蒸汽管内发生水击,法兰处冒汽。

压力高时安全阀向外冒水。

锅炉满水现象、原因和处理方法原因锅炉工不监视水位,盲目止水水位表放水旋塞漏水,造成表半水位显示,低于时间水位,形成假水位水位表照明不良,看不清水位线,双色水位表失灵,颜色显示错误给水自动调节失灵高水位报警失灵,不发出信号给水阀门泄漏,或者锅炉工忘关闭给水阀门给水压力突然升高,进水速度加快预案二:

锅炉满水现象、原因和处理方法处理方法当看不见水位线时,打开水位表放水旋塞,当出现水位线时为轻微满水,看不到水位出现上升的气泡时为严重缺水当出现严重满水时,应做紧急停炉处理如果是轻微满水时,应减弱燃烧,关闭给水阀门,开启排污阀放水,到正常水位时停止排污开启主蒸汽管道上的疏水阀进行疏水检查给水系统及水位控制系统所有阀门、仪表是否正常,合格后方可投入运行预案三:

汽水共腾的现象、原因和处理方法现象水位表内水位剧烈波动,甚至看不清水位过热器温度急速下降蒸汽管道内发生水击,法兰连接处跑气漏水蒸汽温度急速升高预案三:

汽水共腾的现象、原因和处理方法原因炉水严重不合格,有油污或含盐量、悬浮杂物太多并炉时生火炉的气压高于母管内的气压,使炉筒内的蒸汽大量涌出排污间隔时间长,排污量下降预案三:

汽水共腾的现象、原因和处理方法处理方法减弱燃烧,减少锅炉蒸发量并关小汽阀,降低负荷完全开启炉筒的表面排污阀,并适当开启锅炉下部的定期排污阀,同时加强给水,保持正常水位,降低炉水含盐量开启过热器、蒸汽管道和分气缸上的疏水阀增加对炉水的分析次数,及时知道换水次数预案四:

锅炉管道内水击产生的原因和处理方法原因给水管道存在空气或蒸汽给水运行不正常,或给水至回阀失灵给水管道固定,支架松动或脱落给水温度剧烈变化预案四:

锅炉管道内水击产生的原因和处理方法方法处理启动备用给水管路,继续向锅炉进水开启管道上的空气阀,排出空气或蒸汽检查管道固定支架或吊架,及时消除缺陷检查给水泵给水至回阀,使其正常工作保持给水温度均匀预案五:

蒸汽管道内水击产生的原因及处理方法原因再送汽前没有很好的进行暖管和疏水送汽时主汽阀开启过快或过大锅炉负荷增加过急,或发生满水、汽水共腾等,时蒸汽带水进入蒸汽管道预案五:

蒸汽管道内水击产生的原因及处理方法处理方法开启过热器集箱和蒸汽管道上的疏水阀,进行疏水检查锅炉水位,如过高时,应适当降低改善给水质量,适当加强排污预案六:

省煤器内水击产生的原因及处理方法原因生火时没有排尽省煤器内空气沸腾或省煤器的积水温度过高,以致局部产生蒸汽省煤器入口给水管道上的止回阀动作不正常预案六:

省煤器内水击产生的原因及处理方法处理方法开启旁路烟道,关闭主烟道开启空气阀,排净空气,如果是生火炉,应延长时间严格控制省煤器击水温度,提高给水流速检修止回阀,使其正常工作预案七:

锅炉超压的现象、原因和处理方法现象气压急剧上升,超过许可工作压力,压力表指针超过“红线”安全阀动作后压力依然上升发出超高警报信号,超压连锁保护装置动作使锅炉停止鼓、引风机蒸汽温度升高而蒸汽流量减小预案七:

锅炉超压的现象、原因和处理方法原因用汽单位突然停止用汽、使其汽压急剧升高锅炉工没有监视压力表,当符合骤减没有相应减弱燃烧安全阀失灵,阀芯与阀座粘连,不能开启,或安全排汽能力不足压力表堵塞或损坏,指针指示不正确,不能反映真实压力超压报警失灵,超压保护装置失效降压使用的锅炉,如果安全阀上经没相应变化,则排汽能力不足,汽压得不到控制预案七:

锅炉超压的现象、原因和处理方法处理方法迅速减弱燃烧,手动开启安全阀或放空阀加大给水、加强排水,降低锅炉温度,降低锅炉压力如果安全阀失灵或全部压力表损坏,应紧急停炉,待处理好后再升压运行锅炉发生超压时,应采取适当的降压措施,严禁降压速度过快锅炉严重超压消除后,要停炉对锅炉进行内、外部检修,要消除因超压造成的变形,渗漏等,并检修不合格的安全附件预案八:

水冷壁管、对流管爆管的现象和处理方法现象管子爆破时可听到明显爆破声或喷气声炉膛由负压燃烧变为正压燃烧,并且有烟气和蒸汽从看火门、炉门等处喷出给水量不正常大于蒸汽流量尽管加大给水量,但水位仍然难以维持且汽压下降排烟温度将低,烟囱冒白烟炉膛温度降低,甚至失火引风机负荷加大,电流增加预案八:

水冷壁管、对流管爆管的现象和处理方法原因锅炉缺水水循环不良材质不良水质不良磨损热疲劳裂纹穿透性爆管遗物堵塞预案八:

水冷壁管、对流管爆管的现象和处理方法处理方法管子爆破泄漏不严重且保持水位,事故不致扩大时,可一段时间降低负荷维持运行,待备用锅炉启动后再修炉处理严重爆管且水位无法维持,必须采取紧急停炉,但引风机不应停止,还应继续给锅炉上水,降低关闭温度,使事故不至于再扩大若因锅炉缺水,管壁过热而爆管时,应紧急停炉,严禁向锅炉上水,应尽快撤出炉内余火,降低炉膛温度,减少锅炉过热温度如有几台锅炉并列供汽,应将故障锅炉的主蒸汽管与蒸汽母管隔断。

预案九:

过热器爆管事故的现象、原因和处理方法现象过热器附近有蒸汽喷出的响声或爆破声蒸汽流量不正常的下降,且流量不正常德小于给水流量炉膛负压减小或变成正压,严重时从炉门、火孔等处喷气或冒烟过热器后的烟气温度不正常的降低或过热器前后温差增大损坏严重时,锅炉蒸汽压力降低排烟温度显著下降,烟囱排出灰色或白色烟气引风机负荷增大,电流增大预案九:

过热器爆管事故的现象、原因和处理方法原因过热器内结垢,过热器管壁温度升高过热器设计不合理过热器结构不合理燃烧不合理在锅炉点火升压过程中,炉内升温过快,过热器处烟温过高,而过热器内蒸汽流量不足,造成管壁超温爆破材质不合格被灰飞磨损,管壁减薄过热器长时间处于高温高压下运行,产生脱变爆管预案九:

过热器爆管事故的现象、原因和处理方法处理方法过热器泄漏轻微,可适当降低负荷,在段实际内维持运行,应同时迅速启动备用锅炉,若情况恶劣,应尽快停炉过热器爆管严重时,必须紧急停炉紧急停炉降温后,可关闭主汽阀,切断供水系统,引风机继续运行,以便排出炉内烟气和蒸汽将爆管进行割管检查,分析原因,采取措施防止事故再次发生预案十:

锅热受热面变形的现象、原因和处理方法现象水冷壁变形时可以从看火门或炉门看到,如果缺水,则可见到变红的弯曲的水冷壁管内燃炉胆可以看到向火侧凸出变形情况,锅筒向火侧发生鼓包变形如炉管变形严重,同时发生爆管时则可以听到喷气声,较轻微时,只能停炉后经检查才能发现预案十:

锅热受热面变形的现象、原因和处理方法原因锅炉严重缺水,受热面得不到有效冷却而过热变形设计结构不良,局部水速过低,超温变形水质不合格,水垢较厚,传热不良,过热变形预案十:

锅热受热面变形的现象、原因和处理方法处理方法受热面变形不严重时,可以待备用锅炉启动再停炉检修如变形严重,炉胆向火侧以凸出变形,管壁以明显过烧变形,应立即停炉,以免事态扩大预案十一:

炉膛、烟道爆炸时的现象、原因和处理方法现象炉膛烟道爆炸时,伴随着沉闷的响声,防爆门、炉门、看火孔等处均冲出浓烟和火线,严重时,炉墙倒塌较轻微时,防爆门、炉门打开,有烟气冲开,烟囱冒浓烟预案十一:

炉膛、烟道爆炸时的现象、原因和处理方法原因锅炉点火侧没有把炉膛内残余的可燃气体清除干净,没有点火控制程序锅炉低负荷运行时,炉膛温度高低造成灭火,锅炉工没有严格按程序重新点火锅炉烟道闸板固定不可靠,运行中一旦管壁、炉膛内烟气不能排出,引起爆炸引风机突然跳闸,而燃料有没有及时切断,烟气不能及时排出煤粉过粗,燃烧不良,配风不足等造成大量未燃烧的燃料进入烟道,到了一定数量后,一旦温度高时,就会发生烟道爆炸预案十一:

炉膛、烟道爆炸时的现象、原因和处理方法处理方法无论是初次点火,还是灭火后重新点火,必须严格按点火程序进行,先通风数分钟,再点火送燃料发生爆炸事故后,要切断电源、气源、紧急停炉、并报告有关部门,防止事态扩大。

展开阅读全文
相关资源
猜你喜欢
相关搜索

当前位置:首页 > 高等教育 > 军事

copyright@ 2008-2022 冰豆网网站版权所有

经营许可证编号:鄂ICP备2022015515号-1