压力容器及压力管道知识培训材料之九压力管道安装基础知识Word下载.docx

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相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中Ⅱ级及以下危害程度的毒物；

1.0.8可燃流体

在生产操作条件下，可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体；

1.0.9流体输送管道

系指设计单位在综合考虑了流体性质、操作条件以及其它构成管理设计等基础因素后，在设计文件中所规定的输送各种流体的管道。

流体可分为剧毒流体、有毒流体、可燃流体、非可燃流体和无毒流体；

1.0.10热弯

温度高于金属临界点AC1时的弯管操作；

1.0.11冷弯

温度低于金属临界点AC1时的弯管操作；

1.0.12热态紧固

防止管道在工作温度下，因受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作；

1.0.13冷态紧固

防止管道在工作温度下，固冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作；

1.0.14100%射线照相检验

对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线检验；

1.0.15抽样射线照相检验

在一批指定的管道中，对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验。

它只适用于环向对接焊缝；

1.0.16压力试验

以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验；

1.0.17泄漏性试验

以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验；

1.0.18复位

已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程；

1.0.19单线图

将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图；

1.0.20自由管段

在管道预制加工前，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段；

1.0.21封闭管段

在管道预制加工前，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。

2管道组成件及管道支承件的检验

2.0.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；

2.0.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用；

2.0.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。

合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个；

2.0.4防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定；

2.0.5下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密和密封试验。

不合格者，不得使用；

2.0.5.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；

2.0.5.2输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门；

2.0.6输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用；

2.0.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；

密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格；

2.0.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记；

2.0.9公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。

壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续；

2.0.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。

调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次；

2.0.11带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验；

2.0.12设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定；

2.0.13设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定；

2.0.14管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。

暂时不能安装的管子，应封闭管口；

3管道加工

3.1管子切割

3.1.1管子切断前应移植原有标记。

低温钢管及钛管，严禁使用钢印；

3.1.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。

当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；

3.1.3不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。

不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片；

3.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割；

3.1.5管子切口质量应符合下列规定：

3.1.5.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；

3.1.5.2切口端面倾斜偏差△（图3.1.5）不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

图3.1.5管子切口端面倾斜偏差

管子切口端面倾斜偏差

3.2弯管制作

3.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.2.1的规定；

弯曲半径与管子壁厚的关系表3.2.1

弯曲半径（R）

弯管前管子壁厚

R≥6DN

1.06Τm

6ND＞R≥5DN

1.08Τm

5ND＞R≥4DN

1.14Τm

4ND＞R≥3DN

1.25Τm

注：

ND—公称直径:

Τm—设计壁厚.

3.2.2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。

其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍；

3.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区；

3.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯；

3.2.5有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表3.2.5的规定：

有色金属管加热温度范围表3.2.5

管道材质

加热温度范围（C）

铜

500~600

铜合金

600~700

铝11~17

150~260

铝合金LF2、LF3

200~310

铝锰合金

<

450

钛

350

铅

100~130

3.2.6采用高合金钢管或有巴金属管制作弯管．宜采用机械方法；

当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击.铅管加热制作弯管时，不得充砂；

3.2.7钢管热弯或冷弯后的热处理、应符合下列规定：

3.2.7.1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外、壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表4.2.7的规定进行热处理；

3.2.7.2当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火正火加回火或回处理；

3.2.7.3当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm、或壁厚大于或等于13mm的，应按表4.2.7的要求进行热处理；

3.2.7.4奥氏体不锈钢管制作的弯管．可不进行热处理：

当设汁文件要求热处理时，应按设计文件规定进行；

常用管道热处理条件表3.2.7

管道类别

名义成份

管材牌号

热处理温度（˚℃）

加热速率

恒温时间

冷却速率

碳素钢

C

10、15、20、25

600~650

当加热温度升至400˚℃时，加热速率不应大于205×

25/T

˚℃/h

恒温时间应为每25mm壁厚1h且不得少于15min在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃

恒温后冷却速率不应超过26025/T˚℃/h,且不行大于260˚℃/h，400˚℃以下可自然冷却

中

、

低

合

金

钢

C-Mn 

16Mn、16MnR

C-Mn-V

09MnR

15MnR

C-Mo

16Mo

C-Cr-Mo

12CrMo

15CrMo

700~750

12Cr2Mo

700~760

5Cr1Mo

9Cr1Mo

C-Cr-Mo-V

12Cr1MoV

C-Ni

2.25Ni

3.5Ni

600~630

T——管材厚度。

3.2.8弯管质量应符合下列规定：

3.2.8.1不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）；

3.2.8.2不得存在过烧、分层等缺陷；

3.2.8.3不宜有皱纹；

3.2.8.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差．当承受内压时其值不得超过表3.2.8的规定；

弯管最大外径与最小外径之差表3.2.8

管于类别

最大外径与最小外径之差

输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥

10MPa的钢管

为制作弯管前管于外径的5％

输送剧毒流体以外或设计压力小于

为利作弯管前管子外径的8％

钛管

为制作弯管前管子外的8％

铜、铝管

为制作弯管前管子外径的5）％

铜合金、铝合金管

为制作弯管前管于外径的8％

铅管

为制作弯管价管子外径的10％

3.2.8.5输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的l0％；

其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚；

3.2.8.6输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差值Δ不得超过1.5mm／m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。

其他类别的弯管,管端中心偏差值Δ不得超过3mm／m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得越过10mm；

3.2.9Π形弯管的平面度允许偏差Δ应符合表3.2.9的规定。

Π形弯管的平面度允许偏差（mm）表3．2．9

长度L

＜500

500~1000

＞1000~1500

＞1500

平面度Δ

≤3

≤4

≤6

≤10

3.2.10高