钳工作业指导书文档格式.docx
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d对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；
e具体考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施等内容。
3.3.划线基准的选择：
a.划线基准应尽量和设计基准一致；
b.选择已经精加工并且加工精度最高的边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线作为基准；
c.选择较大外圆的中心线、较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线作为基准；
d.选择便于支撑的边、面或外圆作为基准；
e.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。
4.钻、铰孔
4.1钻孔基本要素
钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。
加工钢、铸铁材料的工件时钻头顶角为116°
-118°
；
加工钢锻件材料的工件时顶角为120°
-125°
加工锰钢和不锈钢等材料的工件时顶角为135-150°
。
钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨的每一步骤，应注意磨完一侧翻转180°
再磨另一侧时要尽量做到三不变：
手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。
必要时，可用量具检验或进行试钻检查。
可在位置半径R=（0.5-0.7）R（R为钻头半径）处测量，它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。
4.2钻小孔的加工方法
小孔是指直径在3mm以下的孔。
钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀，故钻头容易折断。
为此钻小孔时必须掌握以下几点：
（1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头；
（2）开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置，进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断；
（3）钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑，并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却；
（4）钻小孔的转速：
在一般精度不高的钻床上钻小孔：
钻头直径D=2~3mm
n=1500~2000r/minD≤1mmn=2000~3000/min。
在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选3000~10000r/min以上。
4.3钻沉孔
钻沉孔时最重要的是磨钻头，主要是根据孔的角度不同正确的磨削钻头。
4.4钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因及预防措施
A.位置偏移的原因是：
（1）工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动；
（2）钻头回转时摇摆，进刀过急；
（3）钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移；
（4）工件表面与钻头不垂直。
尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。
防止的方法是：
正确对工件画线，仔细按线试钻浅孔，待位置正确后，再往下加工。
应将工件正确装夹与夹牢，防止变形。
钻头装夹应正确等。
B.产生孔歪斜的原因是：
（1）工件在钻床工作台上安装不正确或松动；
（2）钻床主轴与工作台不垂直；
（3）斜面上钻孔方法不对；
（4）配钻两种硬度不一致的材料半边孔上，容易产生歪斜。
预防的方法是：
正确的安装工件；
注意检查钻床精度是否符合要求；
掌握斜面上钻孔和钻半边孔的操作方法；
合理刃磨钻头与选择切削速度等。
4.5铰孔基本要素
铰孔——用铰刀在预制孔上切除较小的余量，加工出具有较高精度和粗糙度的孔的过程。
选择铰孔余量时，应考虑到孔径的大小、材料的硬度、铰刀的类型等因素。
一般原则是：
孔径大余量大，孔径小余量小；
材料硬余量小；
材料软余量大。
圆柱销孔铰孔前的钻孔直径：
（mm）
圆柱销孔直径
6
8
10
12
16
20
25
钻孔直径
5.7
7.5
9.5
11.5
15.5
19.5
24.5
4.6铰孔时出现孔的扩张和缩小的原因及预防措施
A.铰孔时出现孔的扩张主要是由于切削时的振动，工件与刀具的安装偏差和刀瘤等原因造成，例如：
（1）机铰时钻床主轴震摆，铰刀中心与孔中心不重合；
（2）冷却润滑不良（如铰铸铁时不加煤油），铰刀刃口粘附切屑瘤而把孔铰大；
（3）加工余量过大或过小，余量过大加上进刀量又大，会将金属撕裂下来使孔径变大；
余量太小时局部铰不起来，自然孔径就大了。
（4）手铰孔时，两手用力不均匀，铰刀左右晃动，将孔径铰大。
（5）切削速度增加会使切削力和变形减小，孔径将由收缩转为扩大。
B.孔径的缩小主要是由于铰孔过程中被切金属的弹性恢复而成。
例如：
（1）铰刀切削刃磨钝以后，切削能力降低，对一部分加工余量产生挤压作用，当铰刀退出时，金属又恢复起弹性变形，致使孔径缩小。
（2）铰刀校准部分直径已经磨损，铰出的孔自然缩小。
4.7铰孔时铰刀不能反转的原因
铰刀在铰孔时，无论进刀或退刀，都只能顺转，不能反转，原因如下：
（1）铰刀刀刃的切削角是有方向的，在顺转时才起切削作用，反转时不但不起切削作用，反而会磨损刀齿；
（2）铰刀在退出时反转，容易使切屑从铰刀后面挤进去，卡在铰刀与孔壁之间，划伤孔壁，降低孔的粗糙度，或使孔径扩张，还可能造成崩齿，严重时会折断铰刀。
5.攻丝、套丝
5.1攻丝、套丝基本参数
攻丝——用丝锥在工件的内圆柱面上加工出螺纹
套丝——用板牙在圆柱杆上加工外螺纹
丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr并经热处理淬硬制成，。
通常M6—M24的丝锥一套有两支，称头锥、二锥，M6以下及M24以上一套有三支，即头锥、二锥和三锥。
每个丝锥都有工作部分和柄部组成.工作部分由切削部分和校准部分组成。
轴向有几条（一般是三条或是四条）容屑槽，相应的形成几瓣刀刃（切屑刃）与前角。
切屑部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。
头锥的锥角小些，有5—7个牙，二锥的锥角大些，有3—4个牙。
校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。
柄部有方头，其作用是与铰杠配合并传递扭矩。
铰杠是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰杠。
旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。
铰杠长度应根据丝锥尺寸的大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。
丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内经。
脆性材料（铸铁、青铜等）：
钻孔直径=螺纹外径-1.1螺距
塑性材料（钢、紫铜等）：
钻孔直径=螺纹外径-螺距
攻盲孔的螺纹时，因丝锥不能攻到底所以孔的深度要大于螺纹的长度。
盲孔的深度=所需螺纹深度+0.7螺纹外径
攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。
倒角的深度大于螺纹螺距
用头锥攻螺纹时，先旋入1-2圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直，当切削部分已切入工件后每转1-2圈应反转1/4圈，以便切削断落，同时不能在施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。
攻钢件上的内螺纹加机油润滑
攻铸件上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油
攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹可加乳化液
板牙是加工外螺纹的刀具，有合金工具钢9SiGr经热处理淬硬制成，其外形像一个圆螺母，只是上面钻有3-4个排屑孔，并形成刀刃。
办呀有切削部分、定位部分和排屑部分组成。
圆板牙落空的两端有40°
的锥度是切削部分，定位部分起修光作用。
板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙。
板牙架用于夹持板牙、传递扭矩，不同外径的板牙应选择不同的板牙架
圆杆直径应稍小于螺纹的公称直径
圆杆直径=螺纹外径-（0.13—0.2）螺距
套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。
倒角长度一般应大于一个螺距斜角为15°
—30°
套螺纹时板牙端面应圆杆垂直，操作时用力要均匀。
开始转动板牙时要稍加压力，套入3—4牙后只转动不加压，并经常反转以便排屑。
5.2铰孔的基本参数
精度要求不高的在台钻上铰孔，精度要求较高的在摇臂钻上铰孔。
转速一般在60—80m/min，并要求机床自动进给目的是保证形状位置精度，在铰孔的过程中使用切削液降低切削的温度并保证加工精度。
铰孔结束后刀具正转推出——保证孔的粗糙度。
5.3钳工攻丝的基本方法和要求
常用丝锥的螺距及底孔钻头直径见下表：
粗牙普通螺纹攻丝前钻孔用麻花钻直径（mm）
公称直径（D）
螺距
P
内螺纹小径D1
麻花钻直径d
6H
7H
6H—7H
铸铁
碳钢
3
0.5
2.599
2.639
2.459
2.5
4
0.7
3.422
3.466
3.242
3.3
5
0.8
4.334
4.384
4.134
4.2
1
5.153
5.217
4.917
1.25
6.912
6.982
6.647
6.6
6.8
1.5
8.676
8.751
8.376
8.3
8.5
1.75
10.441
10.531
10.106
10.2
14
2
12.210
12.310
11.835
11.9
14.210
14.310
13.835
13.8
18
15.744
15.854
15.294
15.3
17.744
17.854
17.294
17.2
17.5
22
19.744
19.854
19.294
19.3
24
21.252
21.382
20.752
20.6
21
27
24.252
24.382
23.752
23.8
30
3.5
26.771
26.921
26.211
26.1
26.5
36
32.270
32.420
31.670
31.5
32
42
4.5
37.799
37.979
37.129
37
37.5
48
43.297
43.487
42.587
42.5
43
上表中的数据适用于一般条件下的钻孔，随生产条件的不同可按照实际需要从麻花钻标准系列中选用适合尺寸。
手工攻丝时要注意以下几点：
（1）工件夹紧要牢靠，丝孔中心线要垂直于水平面；
（2）丝锥要放正，开
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