预制混凝土桩施工工艺模板文档格式.docx
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钢板和螺栓宜用低碳钢;
（3）硫磺胶泥锚接桩:
硫磺胶泥的配合比应经过试验确定。
1.1.8机具:
（1）制桩机具:
钢筋调直机、弯曲机、切断机、对焊机、点焊机、电焊机、混凝土搅拌机、翻斗车或手推车、插入式高频振捣器等。
（2）运输机具:
大型拖车、汽车起重机或履带式起重机、垫木等。
（3）沉桩机械:
柴油打桩机或振动沉桩机、钻孔沉桩机、压入式沉桩机等。
（4）接桩机具:
电焊机、硫磺胶泥熬制及灌注专用工具。
（5）其它:
铁锹、铁板、台秤、胶皮管、铁抹子、水准仪、经纬仪、钢卷尺、水准尺等。
1.2作业条件
1.2.1制桩
（1）各种原材料已经检验,并经试配提出混凝土配合比。
（2）预制场地符合要求。
（3）机具齐全
（4）对提供的桩基布置图、桩基施工图进行会审,并进行技术交底。
1.2.2运输和堆放
（1）预制桩强度达到起吊、运输要求。
（2）堆放位置符合要求。
（3）起吊、运输设备齐备,并达到要求的能力。
1.2.3沉桩
（1）提供建筑场地的工程地质勘查报告,必要时还需补充静力触探或标贯试验等原位测试资料。
（2）清理地上和地下障碍物。
打桩场地应平整,地面承载力应能适应桩机工作的正常运转;
施工场地应保持排水沟畅通,注意施工中的防震问题。
（3）施工前,试验桩数量不少于2根。
确定贯入度并核验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜。
（4）编制施工组织设计或施工方案,并做详细的技术交底。
（5）预制桩的检验资料齐全。
（6）沉桩机具已全部进入现场并试运转正常。
（7）已放线定位完毕。
2操作工艺
2.1工艺流程
2.2制桩
2.2.1制作程序:
现场布置→整平压实→制作胎膜→绑扎钢筋支模→安设吊环→浇筑混凝土→养护至30%强度拆模再支上层模→涂隔离剂→叠制→养护至70%强度起吊→100%强度运输、码放。
2.2.3预制桩纵向钢筋的张拉应单根进行,以应力控制为宜,且每根张拉应力控制一致。
在纵向钢筋张拉后,再与横向钢筋绑扎在一起。
2.2.4制作模板可用木模板或钢模,应保证平整牢固、尺寸准确,并刷隔离剂。
2.2.5制桩的混凝土应从桩顶向桩尖连续浇筑,严禁中断,振捣时应边振边抹边找平,达到内实外光。
2.2.6预制桩制作完毕后,应覆盖洒水养护不少于7d。
当采用蒸汽养护时,在蒸养后还应适当增加自然养护天数。
2.2.7重叠法制作预制桩时,应符合下列规定:
（1）桩与邻桩及底模之间的接触面不得粘连。
（2）上层桩或邻桩的浇筑,应在下层桩或邻桩的混凝土达到设计强度的30%以后进行。
（3）桩的重叠层数一般不宜超过四层。
（4）桩的吊环处应振捣密实。
2.3运输堆放
2.3.1预制桩运输时,应用垫木支垫平稳、位置准确,叠放的层数不得超过三层,严禁在场地上直接拖拉桩体运输。
运输长桩时,垫木下宜放活动支座。
2.3.2预制桩堆放时,应按规格、桩号分层叠放在平整、坚实的地面上;
垫木与吊点应保持在同一纵断面上,且各层垫木应上下对齐,堆放层数不宜超过四层。
最下一层的垫木应适当加宽加厚,或采用质地良好的枕木,以免因场地浸水、垫木下陷,使底层受弯曲作用而发生断裂。
2.4试桩
试桩过程中,如果发现实际地质情况与设计资料不符,应与有关单位研究处理。
不同截面、不同长度的桩,应将每米锤击数、最终贯入度、总锤击数、桩顶标高、接桩就位所占时间、沉桩时间等详实记录,并存档保管。
2.5沉桩
2.5.1沉桩程序:
放桩位线→布设桩点→桩机就位→桩就位→校正垂直度→打桩→测量桩顶标高→移钻机,重复以上工序。
2.5.2定位桩基轴线应从建设单位给定的基线开始,并与控制平面位置的基线网相连。
在打桩地区附近应设有水准点,数量不宜少于2个,其位置应不受打桩的影响。
2.5.3单桩实际位置应先用钢钎垂直打入地下400~500mm,抽出钢钎后,灌入白灰捣实。
桩位放线后,经监理单位、施工单位技术负责人复核,无误后办理交验手续。
2.5.4打桩前应在桩的相邻两侧弹出中心线和每米的标高线,同时在桩架上设置固定标尺,在送桩管或桩顶上面画出每100mm的标高线。
2.5.5桩的起吊、定位,一般利用桩架附设的起重钩吊桩,或配备起重机送桩就位。
用桩架的导板夹具或桩箍将桩嵌固在桩架两柱中,垂直对准桩位中心,校正垂直,即桩锤、桩帽或送桩器和桩身中心线重合。
2.5.6打桩前应检查以下内容:
（1）桩帽或送桩器与桩周围的间隙应为5~10mm。
（2）锤与桩帽、桩帽与桩之间,应有相适应的弹性衬垫,如硬木、橡胶垫等。
（3）桩插入时的垂直偏差不得超过0.5%。
2.5.7打桩顺序宜按下列规定进行:
（1）密集桩群应从中间向两个方向或向四周对称施打,也可从一侧向单一方向进行;
当一侧毗邻建筑物时,可从毗邻建筑物处向另一方向施打。
（2）根据基础的设计标高,宜先深后浅;
根据桩的规格宜先大后小。
2.5.8当采用送桩法沉桩时,应符合下列规定:
（1）如果承台埋设较浅,宜先将桩打入后再挖土;
如果承台埋设深度较深,宜先进行基坑开挖后再打桩。
（2）当桩顶沉至离地面400~600mm时,应加送桩器进行送桩,桩与送桩器的纵轴线宜在同一轴线上。
2.5.9当采用内（外）射水法沉桩时,应符合下列规定:
（1）水冲法打桩适用于砂土和碎石土。
（2）水冲至最后1~2m时,应停止射水,用锤击至规定标高。
2.5.10当采用静力压桩时,应符合下列规定:
（1）静压桩适用于软弱土层,不适用于厚度大于2m的中密以上砂夹层
（2）压桩机应根据土质情况配足额定重量。
（3）桩帽、送桩器和桩身的中心线重合。
（4）压同一根（节）桩应缩短停顿时间。
2.5.11当桩已打到接近设计标高时,应检查以下内容:
（1）桩帽和弹性垫层等是否正常。
（2）锤击是否偏心。
（3）桩顶是否破坏。
2.5.12贯入度的控制应经过试桩或打桩试验确定。
（1）当桩端（指桩的全断面）位于一般土层时（摩擦为主的桩）,以控制桩端设计标高为主,贯入度可作参考。
（2）当端承桩桩端遇到坚硬（塑）的黏性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土、风化岩时,以贯入度控制为主,桩端标高可作参考。
（3）摩擦桩和摩擦端承桩的控制入土深度应以标高为主,贯入度可作参考。
（4）当贯入度已达到而桩顶标高未达到时,应继续锤击三阵,按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认,必要时施工控制贯入度应与有关单位会商确定。
2.5.13桩连接时必须保证上下节共线,桩的节点处理应符合下列规定:
预埋铁件表面应保持清洁;
上下节桩之间的间隙应用垫铁填实焊牢;
焊接时应采取对称施焊,确保焊缝高度且连续饱满。
上下节桩之间宜用石棉或毡衬垫,拧紧螺帽,锤击几次后再拧紧一次,并焊死螺帽。
锚筋应事先清刷干净和调直;
锚筋孔内应无积水、杂物和油污;
接桩时节点平面和锚筋孔内应灌满硫磺胶泥;
硫磺胶泥灌注时间不得超过2min;
灌注后需停歇的时间应符合下表规定;
硫磺胶泥半成品每100㎏应做一组试件。
项目
不同气温下的停歇试件（min）
0~10°
11~20°
21~30°
31~40°
41~50°
打桩
压桩
桩断面
400mm×
400mm
6
4
8
5
10
7
13
9
17
12
450mm×
450mm
14
11
21
500mm×
500mm
－
15
18
24
3质量标准
3.0.1钢筋混凝土预制桩工程主控项目的检验标准应符合下表规定。
指标或允许偏差
桩体质量检验
按《建筑基桩检测技术规范》
承载力
桩位偏差（mm）
盖有基础梁的桩
垂直基础梁的中心线
100+0.01H
沿基础梁的中心线
150+0.01H
桩数为1~3根桩基中的桩
100
桩数为4~16根桩基中的桩
1/2桩径或边长
桩数大于16根桩基中的桩
最外边的桩
1/3桩径或边长
中间桩
注:
H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。
3.0.2钢筋混凝土预制桩工程一般项目的检验标准应符合下表规定。
允许偏差或允许值
砂、石、水泥、钢材等原材料（现场预制时）
符合设计要求
混凝土配合比及强度（现场预制时）
成品桩外形
表面平整,颜色均匀,掉角深度<
10mm,蜂窝面积小于总面积的0.5%
成品桩裂缝（收缩裂缝或起吊、装运、堆放引起的裂缝）
深度小于20mm,宽度小于0.25mm,横向裂缝不超过边长的一半
成品桩尺寸
横截面边长（mm）
±
桩顶对角线（mm）
<
桩尖中心线（mm）
桩身弯曲矢高（mm）
L/1000（L为两节桩长）
桩顶平整度（mm）
2
电焊接桩
焊缝质量
上下端部错口（mm）
外径≥700mm
≤3
外径＜700mm
≤2
焊缝咬边深度（mm）
≤0.5
焊缝加强层高度（mm）
焊缝加强层宽度（mm）
焊缝电焊质量外观
无气孔、无焊瘤、无裂缝
焊缝探伤检验
满足设计要求
电焊结束后停歇时间（min）
>
1.0
上下节平面偏差（mm）
节点弯曲矢高（mm）
硫磺胶泥接桩
胶泥浇注时间（min）
浇注后停歇时间（min）
桩顶标高（mm）
50
停锤标准
设计要求
4成品保护
4.0.1混凝土预制桩达到设计强度的70%方可起吊。
达到100%方可运输和打桩。
30m以上的长桩或锤击大于500击的桩,养护期应达到28d,设计强度达到100%方可起吊,
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