日本OEM质量要求PPT课件下载推荐.ppt

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,日本OEM要求,7,2007Jan,No3:

与客户换位思考（CustomerSatisfaction）,所有的努力直接影响今后的业务,并且一定会得到回报。

不要向客户进行解释，而是提供切实可行的方案。

最终客户的观点（想象你是车辆驾驶员）。

日本OEM要求,8,2007Jan,No3:

与客户换位思考.不好的8D报告样板：

Badexample,日本OEM要求,9,2007Jan,No3:

与客户换位思考.好的8D报告样板：

Goodexample,描述清晰，图片、验证证据充分！

日本OEM要求,10,2007Jan,No4:

YOKOTEN分享经验.,Goodidea,问题,要防止类似的问题重复发生,对于所有的改善：

Ex1:

如果有好的改善建议与其他人员分享,Ex2:

如果发生了某些失效通知其他人员防止同样的问题再次发生,持续改善,防止再发生,日本OEM要求,11,2007Jan,No5:

KAIZEN不只是持续改善,KAIZEN的哲学:

不要满足现状不要忘记那些悬而未决明天将比今天更好,日本OEM要求,12,2007Jan,No5:

KAIZEN不只是持续改善-MUDA：

浪费,杜绝浪费（MUDA=不增值）.意味着持续不断的从过程中发现并消除浪费,找出MUDA（浪费）的关键:

观察操作，如果：

增值=必要过程.不增值=MUDA（浪费）.,Standardize标准化,MUDA浪费,KAIZEN改善活动,MUDA的举例：

过量生产员工的等待原材料库存运输周转.调整.打包.成品库存不必要的操作动作次品/缺陷品返工、修理不必要的设施设备寻找的时间（如找工具等）,立即执行改善建议。

没有行动就没有改善,没有标准化就无法判断改善了还是没有改善，问题可能再次发生。

日本OEM要求,13,2007Jan,No5:

KAIZEN不只是持续改善MIZENBOUSHI“:

预防措施,防止再发生,大批量生产,管理体系,质量改善Qualityimprovement,DRBFM（DesignReviewBasedonFailureMode）基于失效模式的设计评估:

DRBFM是一种方法，可以通过关注及讨论设计更改及其附属更改，发现问题并给出解决措施。

这种方法鼓励人员发现问题的能力，并且是一种基于FMEA和FTA的实践工具。

这种方法的应用广泛，包括了新产品的研发、工程更改、二级元件的更改等。

BOSCH雇佣了TOYOTA的Mr.Ishii讲授DRBFM，他也是DRBFM的创始人.,日本OEM要求,14,2007Jan,No6:

GENCHI,GENBUTSU（GOandSEEstrategy）实地实物,实地（GENCHI）:

到现场去看究竟发生了什么问题.实物（GENBUTSU）:

仔细观察实物.,否则，无法发现真实的问题”!

请到现场去吧，GoandSee，而不是选择与同事/供应商进行电话沟通、邮件沟通、数据检查、报告检查的方式。

新雇员（设计者/工程师）从来没有见过真实的生产线，请运用GoandSee的方法，并将生产线实习引入到基础的培训课程中去。

BlahBlahBlah.,日本OEM要求,15,2007Jan,No7:

POKAYOKE防错原理（人总是会犯错误!

）,因此在组装过程中，运用防错POKAYOKE是最经济的选择。

POKAYOKE（防错）的来源：

无论如何，不要向下一个工序传递缺陷品.依靠预防而不是检查.,日本OEM要求,16,2007Jan,No7:

POKAYOKE防错的定义,POKAYOKE防错系统是确保过程质量的关键工具，因为人总是会犯错误。

请检查你所在的生产过程，看看是否运用了防错系统，如果没有，缺陷品很可能流到下一个工序去,日本OEM要求,17,2007Jan,No7:

POKAYOKE防错案例,起点,最终检验,如果所有的生产过程都没有防错和检查工序，将会怎样?

在最后的环节发现缺陷缺陷品需要被分解，然后维修,日本OEM要求,18,2007Jan,No8:

质量来源于过程,日本OEM要求,19,2007Jan,No8:

质量来源于过程8.1:

建立更加详细和可视化的控制计划,确保清楚哪些过程运用了防错，并且知道它的工作状态使用失效模式分析确保每个过程的保险系数检查是否所有的标准有清晰的描述，并且有效的遵循标准。

检查标准的来源（如测试结果/经验/极限公差），以及标准的合理性。

定期使用控制计划进行内部过程审查,日本OEM要求,20,2007Jan,No8:

建立更加详细和可视化的控制计划,QCprocesschart:

TOYOTA认为控制计划是生产过程的图纸,Exampleforimprovement,RawPCB的拿取过程?

PCB架的清洁与维护?

开包装后的rawPCB存储方式?

RawPCB运输/传递过程?

钢网的表面及厚度是否检查?

滚轴的更换频率?

标准在哪里可以看到?

检查结果是否记录?

是否运用了POKAYOKE?

怎样进行内部审核?

?

SVQCchartExample,参见下一页,日本OEM要求,21,2007Jan,No8:

建立更加详细和可视化的控制计划,保险系数?

Toyota的建议:

列出每个过程的保险系数等级,Assurancevaluerank,每个过程的失效预防,缺陷品的流出,A：

100%保证,B：

问题可能发生,C：

很多问题可能发生,人员及设备,利用防错/检查来防止缺陷流到下一工序,日本OEM要求,22,2007Jan,Example,No8:

建立更加详细和可视化的控制计划.,Assurancevaluereviewexample.,B*:

Visualinspectionatseveralworkplaces（Dialassembly,pointerstaking,maskassembly,finalinspection）,WP1:

AssemblePCB,MovementsWP2:

MovementPinPressWP3:

AssembleResetKnob,Keypad,Midhousing,ConductiverubberDiffuser,Display,BracketWP4:

FunctionTestandProgrammingWP5:

AssemblerearcoverandScrewDownSubassembly,GlueDialWP6:

PointerStakingWP7:

Blow-Suck-BoxWP7A:

AssembleRubberCapstoLensWP8:

AssembleMask,LenstosubCluster,settostressrigWP9:

CameraCalibrationWP10:

FinalTestandPackaging,WP7A,Letsstartproductionprocessreviewusingassurancevalue.,日本OEM要求,23,2007Jan,No8:

质量来源于过程8.2:

发挥员工四种感官的作用,当员工四种感官之一感觉有问题发生时，有权停止生产,视觉（如：

灯光、亮度）,听觉（如：

报警信号）,触觉（如：

组装的感觉）,嗅觉（如：

特殊气味）,员工对过程的理解是确保过程质量的关键！

包括：

理解标准、维护、检查点等等。

日本OEM要求,24,2007Jan,No8:

质量来源于过程8.3:

停线后不要直接开始生产,对于停止的生产线不能立即继续生产，除非找到停止的根本原因。

找出根本原因对于防止再发生非常重要。

日本OEM要求,25,2007Jan,No8:

质量来源于过程8.4:

对缺陷的反应流程,对缺陷的反应流程：

企业应定义缺陷品的处理流程并按照流程处理所识别的坏品。

日本OEM要求,26,2007Jan,No8:

质量来源于过程8.5:

缺陷需反馈给生产工程师和/或设计工程师,任何小的的问题都需要报告给生产工程师（和/或设计工程师），以便及时改善。

收集信息,问题,生产工程师,设计工程师,变更,立即通知,低效率,研究更好的方法,执行标准化,主意,一线员工的声音=客户的声音,日本OEM要求,27,2007Jan,No8:

质量来源于过程8.6:

可视化控制,为什么要推行可视化控制可视化控制快速显示那些隐藏的问题，增加了解决和改善的机会,使问题可视化!

日本OEM要求,28,2007Jan,No9:

可视化Visualcontrol,Workerunderthetraining,Operatorscostume,Andon,Productionplan,日本OEM要求,29,2007Jan,No10:

长期战略Long-termvision,日本OEM要求,30,2007Jan,Thankyou！