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1、,日本OEM要求,7,2007 Jan,No3:与客户换位思考（Customer Satisfaction）,所有的努力直接影响今后的业务,并且一定会得到回报。,不要向客户进行解释，而是提供切实可行的方案。,最终客户的观点（想象你是车辆驾驶员）。,日本OEM要求,8,2007 Jan,No3:与客户换位思考.不好的8D报告样板：,Bad example,日本OEM要求,9,2007 Jan,No3:与客户换位思考.好的8D报告样板：,Good example,描述清晰，图片、验证证据充分！,日本OEM要求,10,2007 Jan,No4:YOKOTEN 分享经验.,Good idea,问题,要

2、防止类似的问题重复发生,对于所有的改善：,Ex1:如果有好的改善建议 与其他人员分享,Ex2:如果发生了某些失效 通知其他人员防止同样的问题再次发生,持续改善,防止再发生,日本OEM要求,11,2007 Jan,No5:KAIZEN 不只是持续改善,KAIZEN 的哲学:不要满足现状 不要忘记那些 悬而未决 明天将比今天更好,日本OEM要求,12,2007 Jan,No5:KAIZEN 不只是持续改善-MUDA：浪费,杜绝浪费（MUDA=不增值）.意味着持续不断的从过程中发现并消除浪费,找出 MUDA（浪费）的关键:观察操作，如果：增值=必要过程.不增值=MUDA（浪费）.,Standardi

3、ze标准化,MUDA浪费,KAIZEN改善活动,MUDA 的举例：过量生产 员工的等待 原材料库存 运输周转.调整.打包.成品库存 不必要的操作动作 次品/缺陷品 返工、修理 不必要的设施设备 寻找的时间（如找工具等）,立即执行改善建议。没有行动就没有改善,没有标准化就无法判断改善了还是没有改善，问题可能再次发生。,日本OEM要求,13,2007 Jan,No5:KAIZEN 不只是持续改善 MIZENBOUSHI“:预防措施,防止再发生,大批量生产,管理体系,质量改善Quality improvement,DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）基

4、于失效模式的设计评估:DRBFM 是一种方法，可以通过关注及讨论设计更改及其附属更改，发现问题并给出解决措施。这种方法鼓励人员发现问题的能力，并且是一种基于 FMEA 和 FTA 的实践工具。这种方法的应用广泛，包括了新产品的研发、工程更改、二级元件的更改等。,BOSCH 雇佣了 TOYOTA 的 Mr.Ishii 讲授 DRBFM，他也是DRBFM的创始人.,日本OEM要求,14,2007 Jan,No6:GENCHI,GENBUTSU（GO and SEE strategy）实地实物,实地（GENCHI）:到现场去看究竟发生了什么问题.实物（GENBUTSU）:仔细观察实物.,否则，无法发

5、现 真实的问题”!,请到现场去吧，Go and See，而不是选择与同事/供应商进行电话沟通、邮件沟通、数据检查、报告检查 的方式。,新雇员（设计者/工程师）从来没有见过真实的生产线，请运用Go and See的方法，并将生产线实习引入到基础的培训课程中去。,Blah Blah Blah.,日本OEM要求,15,2007 Jan,No7:POKAYOKE 防错原理（人总是会犯错误!）,因此在组装过程中，运用防错 POKAYOKE 是最经济的选择。,POKAYOKE（防错）的来源：无论如何，不要向下一个工序传递缺陷品.依靠预防而不是检查.,日本OEM要求,16,2007 Jan,No7:POKA

6、YOKE 防错的定义,POKAYOKE 防错系统是确保过程质量的关键工具，因为人总是会犯错误。请检查你所在的生产过程，看看是否运用了防错系统，如果没有，缺陷品很可能流到下一个工序去,日本OEM要求,17,2007 Jan,No7:POKAYOKE 防错案例,起点,最终检验,如果所有的生产过程都没有防错和检查工序，将会怎样?在最后的环节发现缺陷 缺陷品需要被分解，然后维修,日本OEM要求,18,2007 Jan,No 8:质量来源于过程,日本OEM要求,19,2007 Jan,No 8:质量来源于过程8.1:建立更加详细和可视化的控制计划,确保清楚哪些过程运用了防错，并且知道它的工作状态 使用失

7、效模式分析确保每个过程的保险系数 检查是否所有的标准有清晰的描述，并且有效的遵循标准。检查标准的来源（如测试结果/经验/极限公差），以及标准的合理性。定期使用控制计划进行内部过程审查,日本OEM要求,20,2007 Jan,No 8:建立更加详细和可视化的控制计划,QC process chart:TOYOTA 认为控制计划是生产过程的图纸,Example for improvement,Raw PCB的拿取过程?PCB架的清洁与维护?开包装后的 raw PCB 存储方式?Raw PCB 运输/传递过程?钢网的表面及厚度是否检查?,滚轴的更换频率?标准在哪里可以看到?检查结果是否记录?是否运用

8、了 POKAYOKE?怎样进行内部审核?,?,SV QC chart Example,参见下一页,日本OEM要求,21,2007 Jan,No 8:建立更加详细和可视化的控制计划,保险系数?Toyota的建议:列出每个过程的保险系数等级,Assurance value rank,每个过程的失效预防,缺陷品的流出,A：100%保证,B：问题可能发生,C：很多问题可能发生,人员及设备,利用防错/检查来防止缺陷流到下一工序,日本OEM要求,22,2007 Jan,Example,No 8:建立更加详细和可视化的控制计划.,Assurance value review example.,B*:Visu

9、al inspection at several work places（Dial assembly,pointer staking,mask assembly,final inspection）,WP 1:Assemble PCB,MovementsWP 2:Movement Pin PressWP 3:Assemble Reset Knob,Keypad,Mid housing,Conductive rubber Diffuser,Display,Bracket WP 4:Function Test and ProgrammingWP 5:Assemble rear cover and S

10、crew Down Sub assembly,Glue DialWP 6:Pointer Staking WP 7:Blow-Suck-BoxWP 7A:Assemble Rubber Caps to LensWP 8:Assemble Mask,Lens to sub Cluster,set to stress rig WP 9:Camera CalibrationWP 10:Final Test and Packaging,WP7A,Lets start production process review using assurance value.,日本OEM要求,23,2007 Jan

11、,No 8:质量来源于过程8.2:发挥员工四种感官的作用,当员工四种感官之一感觉有问题发生时，有权停止生产,视觉（如：灯光、亮度）,听觉（如：报警信号）,触觉（如：组装的感觉）,嗅觉（如：特殊气味）,员工对过程的理解是确保过程质量的关键！包括：理解标准、维护、检查点等等。,日本OEM要求,24,2007 Jan,No 8:质量来源于过程8.3:停线后不要直接开始生产,对于停止的生产线不能立即继续生产，除非找到停止的根本原因。,找出根本原因对于防止再发生非常重要。,日本OEM要求,25,2007 Jan,No 8:质量来源于过程8.4:对缺陷的反应流程,对缺陷的反应流程：企业应定义缺陷品的处理流

12、程并按照流程处理所识别的坏品。,日本OEM要求,26,2007 Jan,No 8:质量来源于过程8.5:缺陷需反馈给生产工程师和/或设计工程师,任何小的的问题都需要报告给生产工程师（和/或设计工程师），以便及时改善。,收集信息,问题,生产工程师,设计工程师,变更,立即通知,低效率,研究更好的方法,执行 标准化,主意,一线员工的声音=客户的声音,日本OEM要求,27,2007 Jan,No 8:质量来源于过程8.6:可视化控制,为什么要推行可视化控制 可视化控制快速显示那些隐藏的问题，增加了解决和改善的机会,使问题可视化!,日本OEM要求,28,2007 Jan,No 9:可视化 Visual control,Worker under the training,Operators costume,Andon,Production plan,日本OEM要求,29,2007 Jan,No10:长期战略 Long-term vision,日本OEM要求,30,2007 Jan,Thank you！,